Singapore sẽ có bến cảng xanh đầu tiên trên thế giới

/in /by

Với việc sử dụng các tấm bê tông tái chế, Singapore đang gấp rút biến cảng Jurong thành bến cảng xanh đầu tiên trên thế giới vào năm 2016.

cảng xanh Jurong

 Ảnh: http://customstoday.com.pk/

Đây một phần trong kế hoạch tổng thể mà Singapore đang tiến hành nhằm biến hệ thống cảng biển của nước này thành những bến cảng xanh, góp phần đưa “Đảo quốc Sư tử” trở thành quốc gia đầu tiên sở hữu những bến cảng hiện đại và xanh, sạch nhất trên thế giới.

Để giảm lượng khí thải carbon, các bến sẽ sử dụng vật liệu xây dựng xanh được chứng nhận như xi măng, lưới thép và thanh gia cố màu xanh lá cây. Các bến bãi cũng được bố trí cảnh quan xanh, sạch, đẹp với hệ thống tưới tiêu sử dụng nước mưa cùng hệ thống cống xả được bố trí hợp lý để ngăn chặn lũ lụt…

Sau khi hoàn thành, Jurong sẽ trở thành một bến cảng hiện đại, với các trang thiết bị có thể đón được các tàu có trọng tải lớn. Khu vực lưu kho cũng sẽ được mở rộng lên 3,1 ha – tăng gần 30% so với diện tích hiện tại.

Ngày 16/1, cảng Jurong đã lắp đặt các tấm năng lượng mặt trời trị giá 30 triệu SGD (tương đương khoảng 24 triệu USD). Giám đốc điều hành cảng Jurong, ông Ooi Boon Hoe cho biết, việc xây dựng các bến xanh là một trong nhiều sáng kiến mà cảng Jurong đã thực hiện để thúc đẩy phát triển môi trường bền vững.

Hiện tại, ngành dịch vụ cảng biển đóng góp khoảng 7% GDP của Singapore, với hệ thống cảng kết nối tới hơn 600 cảng của 126 quốc gia và vùng lãnh thổ.

Theo vietnamnet.vn

Hợp tác phát triển thành phố phát thải carbon thấp

/in /by

Mới đây tại TP HCM đã diễn ra Hội nghị về Phát triển thành phố phát thải carbon thấp của Chương trình Phát triển thành phố phát thải carbon thấp giữa TPHCM và TP Osaka (Nhật Bản).

Thứ trưởng Bộ TN&MT Trần Hồng Hà phát biểu tại Hội nghị. (Ảnh: Diễn đàn Doanh nghiệp Điện tử)

 Thứ trưởng Bộ TN&MT Trần Hồng Hà phát biểu tại Hội nghị. (Ảnh: Diễn đàn Doanh nghiệp Điện tử)

Hợp tác giữa TP HCM và TP Osaka trên phương diện quản lý môi trường, chất thải và ứng phó biến đổi khí hậu được bắt đầu triển khai từ tháng 7/2011 bằng Biên bản ghi nhớ hợp tác giữa hai thành phố.

Giai đoạn đầu 2011 – 2013, hai thành phố cùng thực hiện Chương trình Quản lý tổng hợp chất thải bao gồm thu hồi năng lượng. Tiếp tục triển khai sâu và mở rộng hơn nữa các lĩnh vực hợp tác, hai thành phố đã thống nhất thực hiện Chương trình Phát triển thành phố phát thải carbon thấp dựa trên cơ chế tín dụng chung JCM do Chính phủ Nhật Bản đề xuất từ năm 2011.

Tháng 10/2013, lãnh đạo hai thành phố đã ký kết Biên bản ghi nhớ về thực hiện Chương trình này với các lĩnh vực ưu tiên hợp tác gồm: Quy hoạch, hiệu quả sử dụng năng lượng, phát triển giao thông công cộng, quản lý nguồn nước bền vững, xử lý tổng hợp chất thải rắn theo hướng tái sinh năng lượng, xử lý nước thải công nghiệp và đô thị trên cơ sở TP Osaka hỗ trợ TP HCM triển khai các dự án theo Cơ chế tín dụng chung JCM.

Một trong những nội dung được triển khai trong năm 2014 vừa qua là xây dựng Kế hoạch hành động ứng phó với biến đổi khí hậu giai đoạn 2016 -2020 cho TP HCM trên cơ sở các cơ quan TP.Osakan phối hợp với các Sở ngành thành viên Ban chỉ đạo thực hiện Kế hoạch hành động ứng phó với biến đổi khí hậu TP.HCM để thực hiện. Vấn đề then chốt của Kế hoạch hành động là phải thu thập đầy đủ số liệu, chính xác để có thế tính toán được mức độ phát thải CO2 của thành phố; xác định mục tiêu giảm thiểu phát thải và đề xuất chính sách, giải pháp hành động để đạt mục tiêu. Hội nghị hôm nay là để hai TP Osaka và TP HCM đánh giá kết quả, tiến độ triển khai các chương trình dự án trong thời gian qua và đề xuất các bước tiếp theo trong giai đoạn tới.

Bộ TN-MT hoan nghênh và đánh giá cáo sáng kiến hợp tác phát triển carbon thấp giữa TP HCM và TP Osaka. Để triển khai sáng kiến một cách toàn diện, rất cần sự hợp tác không chỉ giữa cấp thành phố với thành phố, mà còn cần có sự hợp tác giữa các trung tâm nghiên cứu và đào tạo, giữa các DN và giữa các cụm dân cư với nhau. Thông qua hợp tác, các thế mạnh của TP Osaka, đặc biệt là thế mạnh về khoa học, công nghệ ít phát thải nhà kính sẽ được chuyển giao cho các đối tác TP HCM. Điều này sẽ góp phần quan trọng cho việc xây dựng xã hội ít phát thải carbon tại TP HCM. Sáng kiến hợp tác giữa hai thành phố sẽ góp phần thúc đẩy quan hệ hợp tác toàn diện giữa VN và Nhật Bản vì mục tiêu phát triển bền vững. Bộ TN-MT sẽ tích cực phối hợp với TP.HCM và TP Osaka để triển khai thực hiện mô hình hợp tác này” – Thứ trưởng Trần Hồng Hà cho hay.

Theo P.V/ Diễn đàn Doanh nghiệp Điện tử

Phê duyệt đầu tư Dự án “Dây chuyền sản xuất kính tiết kiệm năng lượng

/in /by
Ngày 13/1/2015, Thủ tướng Chính phủ ra quyết định số 60/TTg-KTN đồng ý chủ trương đầu tư Dự án “Dây chuyền sản xuất kính tiết kiệm năng lượng” do Tổng công ty Viglacera – CTCP làm chủ đầu tư.

Hiện nay, các sản phẩm kính xây dựng đã được ứng dụng rộng rãi trên thế giới và đang trở thành xu thế tất yếu trong tương lai. Công nghệ gia công kính đang hướng tới phát huy những tính năng tuyệt vời của kính, làm gia tăng các tính năng sử dụng như: chịu lực, tiết kiệm năng lượng, chịu lửa…. để ứng dụng cho các công trình xây dựng đạt tiêu chuẩn an toàn, thân thiện với môi trường, giảm hiệu ứng nhà kính.

Theo Luật sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả, các công trình xây dựng có diện tích mặt sàn lớn hơn hoặc bằng 2500 m2 được yêu cầu phải sử dụng các loại kính TKNL. Bên cạnh đó, kết quả nghiên cứu thị trường cho thấy, nhu cầu thị trường đối với sản phẩm kính TKNL sẽ tăng trưởng nhanh đến năm 2020 và duy trì tăng trưởng ổn định những năm sau đó.

Thăng Long Number One – Công trình sử dụng kính tiết kiệm năng lượng – “Công trình xanh” đầu tiên được Bộ Xây dựng cấp giấy chứng nhận

Hiện nay, Việt Nam vẫn phải nhập khẩu nhiều loại vật liệu TKNL, đặc biệt là kính TKNL phục vụ cho các công trình xây dựng. Do đó, việc xây dựng một dự án với mục tiêu cung cấp vật liệu TKNL cho ngành xây dựng là việc làm cấp thiết, góp phần đáp ứng nhu cầu trong nước và hướng đến xuất khẩu sản phẩm ra thị trường thế giới.

Dự án “Dây chuyền sản xuất kính TKNL” được phê duyệt với mục tiêu sẽ làm chủ công nghệ trình độ tiên tiến nhất thế giới được ứng dụng trong lĩnh vực công nghệ vật liệu nano, góp phần thực hiện mục tiêu về phát triển công nghiệp công nghệ cao đã được Thủ tướng Chính phủ phê duyệt và nâng cao tiềm lực, trình độ khoa học công nghệ của doanh nghiệp sản xuất vật liệu xây dựng hàng đầu trong nước. Bên cạnh đó, dự án sẽ góp phần phát triển đội ngũ các nhà khoa học nghiên cứu lĩnh vực công nghệ phủ màng mỏng nano và đào tạo nguồn nhân lực chất lượng cao trong lĩnh vực này để hướng tới phát triển, ứng dụng công nghệ này sang các lĩnh vực khác như công nghiệp điện tử, pin năng lượng mặt trời.

Sử dụng dây chuyền thiết bị và công nghệ nhập khẩu từ Châu Âu, hiện đang được sử dụng tại các nước phát triển như Nhật Bản, Hoa Kỳ, Đức, Vương quốc Anh, Pháp… dự án sẽ sản xuất ra các dòng sản phẩm chiến lược như kính Solar control (kính được phủ lớp kim loại không chứa bạc bao gồm ba loại sản phẩm blue, green và neutral) và kính Low-E (kính được phủ lớp kim loại có chứa bạc) cho cả hai dòng sản phẩm kính hộp và kính đơn. Các sản phẩm chiến lược của Dự án được lựa chọn trên cơ sở giá thành sản phẩm, đặc điểm thời tiết và khí hậu của Việt Nam, nhu cầu tiêu thụ của thị trường, điều kiện bảo quản, vận chuyển các sản phẩm này. Chất lượng sản phẩm của dự án được quản lý và thử nghiệm đạt các tiêu chuẩn quốc tế bao gồm: Tiêu chuẩn DIN EN 410; DIN EN 673; DIN EN ISO 2409; ASTM E1164; ASTM D2486 và ISO 3537; ASTM D4799. Các sản phẩm sẽ được đưa ra thị trường thông qua hệ thống kênh phân phối hiện có của chủ đầu tư.

Dự án được chia ra làm 2 giai đoạn. Giai đoạn 1 của dự án sẽ tập trung đầu tư dây chuyền sản xuất kính TKNL với công suất 2,3 triệu m2/năm trong khu sản xuất hiện có của Công ty kính nổi Viglacera – Chi nhánh Tổng Công ty Viglacera tại Tân Đông Hiệp, Dĩ An, Bình Dương.

Giai đoạn 2 của dự án sẽ tập trung đầu tư dây chuyền sản xuất kính tiết kiệm năng lượng công suất 2,3 – 2,7 triệu m2/năm trong khu sản xuất của Công ty CP Kính Viglacera Đáp Cầu tại Đáp Cầu, Bắc Ninh. Tổng mức đầu tư của dự án là trên 524 nghìn tỷ đồng, sẽ hoàn vốn sau khoảng 5 năm dự án đi vào hoạt động.

Luật Sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả đã có hiệu lực từ đầu năm 2011 với khung pháp lý quy định rõ ràng về các điều kiện cũng như các yêu cầu cần thực hiện để đạt được mục tiêu TKNL đã đề ra. Khung pháp lý đã có, tuy nhiên, điều khó khăn của ta là vẫn thiếu những công nghệ, thiết bị TKNL được sản xuất trong nước. Do đó, dự án “Dây chuyền sản xuất kính tiết kiệm năng lượng” được kỳ vọng sẽ giúp cung cấp nguồn cung lớn cho các công trình của nước ta, góp phần đưa mục tiêu TKNL trở thành hiện thực.

Kính tiết kiệm năng lượng là loại kính có công năng cao, được gia công từ kính phẳng với lớp phủ siêu mỏng trên bề mặt, có khả năng đáp ứng các yêu cầu về tính năng sử dụng, yêu cầu về độ trong suốt và màu sắc của kính, đồng thời có tính năng phát xạ thấp, hệ số dẫn nhiệt nhỏ, dẫn tời giảm thiểu sự truyền nhiệt giữa môi trường bên trong và bên ngoài qua hệ thống vách kính, từ đó tiết kiệm chi phí năng lượng của hệ thống điều hòa không khí mà vẫn đảm bảo duy trì hiệu quả làm mát vào mùa hè và sưởi ấm vào mùa đông.

Theo tietkiemnangluong.com.vn

Đà Nẵng: Giảm lượng rác thải phát sinh nhờ tái sử dụng

/in /by
Đó là nhận định của ông Nguyễn Điểu – Giám đốc Sở Tài nguyên và Môi trường TP. Đà Nẵng tại Hội thảo “Định hướng triển khai Chương trình hành động sinh thái cho mục tiêu xây dựng Đà Nẵng – thành phố môi trường” diễn ra tại Đà Nẵng ngày 19/1, do Bộ Môi trường Nhật Bản phối hợp tài trợ.
Tái sử dụng rác thải
Tại Hội thảo, ông Nguyễn Điểu – Giám đốc Sở Tài nguyên và Môi trường TP. Đà Nẵng cho biết: Chương trình hành động sinh thái Eco – Action như là một loại công cụ trong kiểm soát ô nhiễm, áp dụng được cho nhiều loại hình, linh hoạt, không đòi hỏi tính kỹ thuật cao. Chương trình như là một phiên bản hướng dẫn để xây dựng một phương châm về bảo vệ môi trường, là công cụ hỗ trợ để quản lý tốt vấn đề môi trường ở bất cứ loại hình sản xuất, kinh doanh và dịch vụ hoặc hoạt động văn phòng.

Với mục đích xây dựng một thói quen sống thân thiện, tiết kiệm trong sử dụng nguyên, nhiên liệu, tài nguyên và tính đến giải pháp bảo vệ môi trường, giảm thiểu phát thải khí nhà kính. Thông qua Chương trình này, các cơ sở sản xuất, kinh doanh, dịch vụ hiểu về cách tiếp cận Chương trình, tính toán được phát thải, xác định các giải pháp thực hiện và lập được kế hoạch để áp dụng tại cơ sở của mình.

Theo Chi cục Bảo vệ môi trường TP. Đà Nẵng, từ năm 2012 đến nay, có 30 đơn vị, doanh nghiệp với các ngành nghề như: Chế biến thực phẩm, điện tử, may mặc, cơ khí, dầu khí, giấy, chế biến gỗ, văn phòng, du lịch, sản phẩm đồ chơi… được áp dụng chương trình. Các doanh nghiệp này đã xây dựng được phương châm về bảo vệ môi trường, đặc biệt là về phát thải khí CO2; các doanh nghiệp đã xây dựng được 1 quy trình thực hiện, đánh giá tác động môi trường. Có 6 doanh nghiệp giảm phát thải 10% đối với khí nhà kính, có 4 doanh nghiệp tiết kiệm được từ 2 – 5% năng lượng mỗi tháng, có 8 doanh nghiệp giảm được lượng thải phát sinh.

100% doanh nghiệp xây dựng được phương châm về bảo vệ môi trường cho cơ sở mình, người lao động ý thức được về bảo vệ môi trường, ý nghĩa của việc giảm phát thải CO2. Trong đó, có 2 doanh nghiệp (Công ty Mabuchi và Nhà máy sữa) đã nỗ lực trong xử lý nước thải (tổng công suất 1800m³/ngày) đảm bảo QCVN 39:2011/BTNMT (tưới tiêu) để được phép tái sử dụng vào mục đích tưới tại đơn vị. Tỷ lệ tái sử dụng là 10%, tái sử dụng vào các mục đích như tưới cây, bổ sung nước vào hệ thống làm mát thiết bị, dội bồn cầu. 13 đơn vị khác đều lưu ý sử dụng điện năng hiệu quả, như: thay thế thiết bị, kiểm soát thời gian sử dụng, bảo dưỡng, tận dụng ánh sáng tự nhiên, đóng automat khi không dùng, cắt giảm vùng chiếu sáng…

Cũng theo ông Nguyễn Điểu, dự án tuy có quy mô nhỏ, nhưng có ý nghĩa rất lớn, đòi hỏi sự nỗ lực của các ngành, các cấp, các địa phương, đơn vị. Mỗi tổ chức, mỗi công dân cần nhận thức được quyền lợi và nghĩa vụ đối với hành động bảo vệ môi trường, từ đó cố gắng xây dựng một phương châm sống thân thiện với môi trường… Đây chính là xu thế chung, là điều kiện cần thiết để xây dựng một xã hội văn minh và đáp ứng mục tiêu phát triển bền vững của đất nước. “Trong năm 2015, các doanh nghiệp, đơn vị sẽ có cơ hội tiếp cận các nguồn vốn đầu tư cho môi trường và Chương trình hành động sinh thái. Đồng thời, sẽ phối hợp với các đơn vị có liên quan xây dựng các hướng dẫn, ấn phẩm, kiểm tra và cập nhật thông tin các đơn vị đang thực hiện” – ông Điểu nói.

Theo Bộ tài nguyên và môi trường

Tiết kiệm năng lượng – Đích đến của kiến trúc Canada

/in /by
Tại Canada, hai nhóm kiến trúc đang cùng tranh giải ngôi nhà tiết kiệm năng lượng nhất vùng lãnh thổ Yukon.

Tại Canada, hai nhóm kiến trúc đang cùng tranh giải ngôi nhà tiết kiệm năng lượng nhất vùng lãnh thổ Yukon. Nhóm của Forest Pearson với ngôi nhà mới trong khu vực thành phố và nhóm của Roger Hanberg với ngôi nhà khung gỗ ở Takhini North – vùng lân cận Whitehorse.

“Cách đây vài năm, tôi cùng một người bạn đã xây một ngôi nhà tiết kiệm năng lượng nhất tại thời điểm đó ở Whitehorse. Nhưng sau đó, nhóm hai người khác đã phá kỷ lục này và hiện tại, chúng tôi đang cố gắng tận dụng tối đa năng lượng trong những ngôi nhà mình tạo ra”, Pearson nói.

Còn Hanberg, vốn gắn bó lâu năm với nghề mộc và đã đam mê kiến trúc nhà tiết kiệm nănglượng cách đây 10 năm, thì chia sẻ: “Tôi vẫn đang nghiên cứu về tiết kiệm năng lượng và học cách nhận ra giá trị của nó. Vì vậy, tôi muốn thử làm những thứ tôi đã nghiên cứu và điều này thúc đẩy tôi xây dựng ngôi nhà siêu cách nhiệt này”

Đây tiếp tục là động lực cho nhóm Pearson tiếp tục cải tiến ngôi nhà mới của mình. “Hiện tại, chúng tôi thực sự đã nghĩ tới cách đạt hiệu suất tốt hơn bằng việc tận dụng toàn bộ năng lượng tái tạo, chúng tôi sẽ sử dụng nước nóng năng lượng mặt trời và một bơm nhiệt lấy không khí từ bên ngoài để giảm tiêu thụ năng lượng cho căn nhà này.” Pearson nói. Ngôi nhà mới tiêu tốn chưa đến 300 đô la tiền điện mỗi năm.

“Thành phố như Vancouver được biết đến  thành phố xanh nhất Canada, nhưng thực tế thànhphố Whitehorse mới là nơi xây dựng những công trình xanh và đề ra những quy tắc xây dựng tòa nhà xanh ở Canada”, Hanberg nói. Theo luật xây dựng quốc gia, chỉ số 80 EnerGuide là đạt chuẩn về ngôi nhà tiết kiệm năng lượng. Nhưng ở Whitehorse, tiêu chuẩn nhà mới là 82 EnerGuide. Nhà “siêu” xanh phải đạt chỉ số ít nhất là 85. Hanberg nói nhà mới nhất của ông đạt chỉ số 87 và tòa nhà của Pearson đánh bại đã con số này.

Theo cbc.ca

Công ty cổ phần Diana Bắc Ninh: Tối ưu hóa hệ thống hơi giảm tiêu hao năng lượng

/in /by

Công ty Cổ phần Diana Bắc Ninh là một chi nhánh của Diana Việt Nam, được khởi công xây dựng vào tháng 5/2008, tại cụm Công nghiệp Tân Chi, xã Tân Chi, huyện Tiên Du, Bắc Ninh trên diện tích 10 ha. Nhà máy có công suất sản xuất 20.000 tấn giấy cuộn/năm và 20.000 tấn bột giấy DIP/năm.

Story (4)

Nguồn: tietkiemnangluong.com.vn

Sản phẩm chính của Công ty CP Diana Bắc Ninh là giấy tissue mang thương hiệu E’mos. Công ty luôn đi đầu trong việc áp dụng những công nghệ mới vào sản xuất trong nước, tạo ra những sản phẩm có chất lượng cao nhất và mức giá phù hợp với người tiêu dùng Việt Nam. Công nghệ sản xuất băng vệ sinh và tã trẻ em của Diana là dây chuyền của Italy, hiện đại bậc nhất tại Việt Nam.

Bên cạnh đó, Công ty cũng rất quan tâm đến các giải pháp giảm chi phí sản xuất và bảo vệ môi trường như tiết kiệm năng lượng. Trong thời gian vừa qua, Công ty đã hợp tác với các chuyên gia của Dự án Tiết kiệm Năng lượng trong Công nghiệp của Bộ Công Thương và UNIDO để thực hiện các giải pháp tiết kiệm năng lượng, trong đó có giải pháp về tối ưu hóa hệ thống hơi nước.

Hệ thống hơi nước

Hệ thống hơi nước được xác đinh là một hộ sử dụng năng lượng chính của Công ty. Chi phí nhiên liệu cho hệ thống hơi nước chiếm gần 30% chi phí năng lượng chung.

Hệ thống hơi nước của Công ty bao gồm 2 lò hơi ghi xích, mỗi lò có năng suất 15 tấn hơi/giờ. Các lò hơi chạy luân phiên, cung cấp hơi cho quá trình sản xuất. Lò hơi hoạt động ở áp suất 11,5 bar.

Từ khi lắp đặt, Công ty đã lựa chọn loại lò hơi có trang bị bộ hâm nước để tận dụng nhiệt khói thải, tăng hiệu suất lò hơi. Nhiên liệu sử dụng của lò hơi là than cám 4B.

Hơi nước được sử dụng cho quá trình sấy giấy trong các quả lô, chiếm gần 90% sản lượng hơi của lò. Ngoài ra hơi nước được cấp sang dây chuyền DIP cho mục đích gia nhiệt. Nhu cầu sử dụng hơi nước ở dây chuyền DIP chiếm khoảng 10 ÷ 20% tổng sản lượng hơi của Công ty.

Lắp đặt hệ thống thu hồi nước ngưng dạng kín

Ban đầu, hệ thống thu hồi nước ngưng của Công ty được thiết kế dưới dạng hở. Trong hệ thống này, nước ngưng tại các thiết bị sử dụng hơi nước được dồn về các bình chứa nước ngưng đặt rải rác trong nhà máy. Sau đó nước ngưng từ các bình chứa được đưa về bể chứa nước ngưng chung đặt tại nhà lò hơi. Hệ thống này có nhược điểm là nước ngưng được thu hồi về có nhiệt độ thấp. Thực tế tại nhà máy, nước ngưng thu hồi về tại nhà lò hơi có nhiệt độ 80 oC. Nhận thấy việc thu hồi nước ngưng như trên kém hiệu quả, đầu năm 2013, Công ty phối hợp với các chuyên gia tiến hành đánh giá và thực hiện cải tạo hệ thống thu hồi nước ngưng dạng hở thành dạng kín. Trong hệ thống kín, nước ngưng từ các bình chứa nước ngưng tại phân xưởng sản xuất được bơm trực tiếp về bao hơi của lò hơi. Đánh giá cho thấy khi thực hiện thu hồi nước ngưng kín mang lại hiệu quả sau:

– Nâng nhiệt độ nước ngưng thu hồi về lò hơi từ 80oC lên đến khoảng 140oC.

– Nâng cao tỷ lệ thu hồi nước ngưng thêm khoảng 6%.

Để thực hiện giải pháp này Công ty đã trang bị:

– Cải tạo và làm mới 300m đường ống thu hồi nước ngưng.

– Bổ sung 6 van các loại trên tuyến ống.

– Mua mới 1 bơm nước nóng công suất lớn.

Tổng chi phí đầu tư để thực hiện giải pháp này là 250 triệu đồng và mang lại hiệu quả là giảm tiêu hao nhiên liệu cho lò hơi khoảng 8%. Tính ra, năm 2013 Công ty tiết kiệm được khoảng 570 tấn than, tương ứng tiết kiệm được 1,2 tỷ đồng.

Thay thế bẫy hơi cũ bằng bẫy hơi chất lượng cao

Trong nhà máy có nhiều bẫy hơi kiểu phao. Các bẫy hơi này là loại chất lượng trung bình, hay bị rò rỉ hơi nước, bị tắc. Đặc biệt các bẫy hơi làm việc với áp suất cao bị rò rỉ liên tục. Công ty đã xem xét thay thế 4 bẫy hơi áp suất cao hiện tại bằng các bẫy hơi chất lượng cao TD-10NA của hãng Yoshitake. Sau khi lắp đặt xong, các bẫy hơi mới hoạt động ổn định liên tục, không còn tình trạng rò rỉ hơi nước. Nhờ thực hiện giải pháp này, mỗi năm Công ty tiết kiệm được 20 tấn than, tương ứng 42 triệu đồng.

Sử dụng hơi nước thứ cấp cung cấp cho nhu cầu áp suất hơi thấp

Khu vực sản xuất có 2 nhu cầu chính sử dụng hơi nước với mức áp suất khác nhau. Quá trình sấy giấy ở các quả lô sử dụng hơi nước 10 bar và tạo ra hơi thứ cấp có áp suất 6 bar. Quá trình gia nhiệt cho dung dịch bột giấy sử dụng hơi nước áp suất 1,5 bar. Lượng hơi này chiếm khoảng 15% sản lượng hơi toàn nhà máy. Hơi nước áp suất 1,5bar được tạo ra bằng cách cho hơi nước có áp suất 11,5 bar đi qua van giảm áp. Việc này gây ra tổn thất năng lượng lớn.

Đầu năm 2013, Công ty đã xem xét tận dụng hơi thứ cấp từ quá trình sấy giấy có áp suất 6 bar để cấp cho quá trình gia nhiệt bột sấy. Giải pháp này giúp Công ty giảm được khoảng 0,25% lượng than tiêu thụ của lò hơi. Như vậy, mỗi năm Công ty tiết kiệm được 18 tấn than. Giải pháp này chỉ cần trang bị thêm một số đường ống hơi với chi phí khoảng 35 triệu đồng.

Các biện pháp tăng cường quản lý nội vi, bảo dưỡng thiết bị

Bên cạnh các biện pháp mang lại lợi ích lớn về giảm tiêu hao nhiên liệu, Công ty còn chú trọng khâu quản lý để đảm bảo hệ thống hơi vận hành một cách tối ưu. Một số biện pháp quản lý nội vi được tăng cường như sau:

Định kỳ mỗi tuần 1 lần kiểm tra hoạt động của các bẫy hơi, các điểm rò rỉ trên đường ống. Kịp thời sửa chữa hoặc thay thế các bẫy hơi bị rò rỉ, bị tắc hoặc bị hỏng.

Phối hợp chặt chẽ hoạt động giữa bên sử dụng hơi nước và khu vực sản xuất hơi. Các phân xưởng sản xuất khi cần lấy sản lượng hơi nước lớn cần phải báo trước bên phân xưởng lò hơi. Việc này nhằm tránh cho phụ tải lò hơi bị dao động quá mức.

Nguồn: Dự án “Thúc đẩy hiệu suất năng lượng trong công nghiệp thông qua tối ưu hóa hệ thống và các tiêu chuẩn quản lý năng lượng tại Việt Nam” của Bộ Công Thương và Unido.

Theo sxsh.vn