Việt Nam tiếp nhận công nghệ xử lý rác thải nông nghiệp 

Ngày 31/5/2018, Ban quản lý Dự án Đầu tư xây dựng chuyên ngành khoa học và công nghệ, Bộ Khoa học và Công nghệ đã tổ chức ký kết chuyển giao công nghệ xử lý rác thải nông nghiệp Carbolosic. Công nghệ được phát triển bởi các tiến sĩ ở Trường Đại học Central Florida (Mỹ).

Nhà sáng chế Walsh Joseph John, đồng tác giả công nghệ cho biết, công nghệ này dùng các phụ phẩm nông nghiệp là nguyên liệu đầu vào để sản xuất thành đường, phân bón, ethanol. Ethanol là loại nhiên liệu được sản xuất rộng rãi nhất nhưng có nhiều nhược điểm: có hàm lượng năng lượng thấp, tính ưa nước và tinh bột hoặc có nguồn gốc đường. Vì thế Carbolosic đề xuất kết hợp cellulose đã được cấp bằng sáng chế với công nghệ đường (CTS) với quá trình lên men và xử lý hóa học tiêu chuẩn để thu lại một loại nhiên liệu sinh học dùng cho hàng không.

Quy trình công nghệ gồm tám bước: Giảm kích thước; phản ứng cellulose thành đường (CTS); làm nổi; ly tâm; lên men; chưng cất; tách nước và xử lý hóa học. Với việc thiết kế tách rời từng module, có thể di chuyển hệ thống tới các vùng đang thu hoạch nông nghiệp để xử lý tại chỗ, hạn chế chi phí. Để xử lý một kilogram rác thải giá chỉ 0,5 cent (chưa đến 200 đồng).

Các phụ phẩm nông nghiệp sẽ là nguyên liệu đầu vào của công nghệ xử lý rác.

Theo nhiều chuyên gia, công nghệ này phù hợp để giải quyết bài toán ô nhiễm môi trường. Thay vì bà con phải đốt, chôn lấp phụ phẩm nông nghiệp mỗi vụ thu hoạch, công nghệ sẽ giúp tận dụng được nguồn phế thải để chế biến thành sản phẩm có ích. Được biết, Quảng Ninh là địa phương đầu tiên nhận chuyển giao công nghệ này vào tháng 7 tới.

Thống kê của Bộ Nông nghiệp và Phát triển nông thôn cho thấy, mỗi năm cả nước thải ra 34 triệu tấn phụ phẩm nông nghiệp. 70% trong số đó có thể thành tài nguyên cho sản xuất và đời sống nếu được tái chế sử dụng. Từ trước tới nay, chất thải nông nghiệp ít được sử dụng mà thường bị đốt bỏ ngay trên đồng ruộng gây ô nhiễm môi trường.

Theo tapchimoitruong

Doanh nghiệp tiết giảm chi phí hiệu quả và bền vững hơn nhờ RECP

Trong sản xuất kinh doanh, tiết giảm chi phí hiệu quả và bền vững là điều doanh nghiệp nào cũng muốn hướng tới. Đánh giá sản xuất sạch hơn (RECP) chính là cơ hội giúp doanh nghiệp tiếp cận với những cách làm hiệu quả hơn.

Mục đích của đánh giá RECP là giúp cho các doanh nghiệp công nghiệp có thể tăng năng suất và giảm tiêu thụ tài nguyên, hạn chế gây ô nhiễm môi trường. Hợp phần thực hiện RECP trong doanh nghiệp là một bước đi ở cấp doanh nghiệp nhằm góp phẩn chuyển đổi khu công nghiệp truyền thống hiện tại sang mô hình khu công nghiệp sinh thái. Chương trình nằm trong khuôn khổ dự án “Triển khai sáng kiến khu công nghiệp sinh thái hướng tới mô hình khu công nghiệp bền vững tại Việt Nam”.

Hoạt động này bao gồm tư vấn và huấn luyện trực tiếp tại các doanh nghiệp được lựa chọn tại các khu công nghiệp để triển khai RECP trong thực tiễn.

Tại Việt Nam, Công ty TNHH Trung tâm Sản xuất sạch hơn Việt Nam (VNCPC) với 20 năm kinh nghiệm đã được lựa chọn là đơn vị tư vấn của dự án trong hợp phần này.

Tham gia dự án, một công ty chế biến thực phẩm với 100% vốn đầu tư nước ngoài đã nhận được rất nhiều lợi ích khi được các chuyên gia VNCPC tư vấn.

Chi phí xử lý nước thải giảm còn 1/2

Hiện công ty có nguyên liệu chính cho quá trình sản xuất là các loại thủy sản tươi sống hoặc đông lạnh như cua, tôm, cá mòi, cá nục,… Quy trình sản xuất của công ty tuân thủ nghiêm ngặt các quy định về an toàn vệ sinh thực phẩm và quy trình quản lý chất lượng quốc tế như HACCP, HALAL, IFS (Higher Level), GMP, ISO 22000, BRC.

Tuy nhiên, qua quá trình khảo sát thực tế, các chuyên gia VNCPC đã phát hiện: các công đoạn rã đông, rửa và vệ sinh thiết bị, nhà xưởng phát sinh lượng lớn nước, với hàm lượng cao các chất hữu cơ (BOD, COD), Nito, Photpho cao.

Hệ thống xử lý nước thải của công ty lại gặp khó khăn trong vấn đề xử lý Photpho. Do vậy, hàng tháng chỉ tính riêng chi phí cho việc xử lý nước thải, công ty đã phải trả cho khu công nghiệp tới 700 triệu đồng.

Theo đề xuất của các chuyên gia VNCPC, để xử lý hàm lượng Photpho cao trong nước thải, công ty cần bổ sung công đoạn đông keo tụ sau quá trình xử lý sinh học.

Với cách làm này, ước tính chi phí đầu tư ban đầu vào khoảng 500 triệu đồng, cộng với chi phí hóa chất dự kiến mỗi tháng 200 triệu đồng. Sau đầu tư, mỗi tháng công ty chỉ phải trả khoảng 100 triệu đồng cho việc xử lý nước thải. Như vậy, chỉ sau 2 tháng khoản đầu tư đã có thể hoàn vốn.

Lắp đặt thiết bị làm nước lạnh: Chủ động và tiết giảm chi phí

Bên cạnh đó, trung bình mỗi ngày công ty đang phải mua khoảng 500-600 kg đá, với giá 750 đồng/kg. Đây chính là khoản lãng phí lớn, để tiết giảm chi phí này, công ty nên sử dụng một thiết bị làm lạnh riêng.

Khi đầu tư máy làm nước lạnh, công ty sẽ có các lợi ích như: chủ động được lượng nước lạnh, không phụ thuộc vào nhà cung cấp đá; giảm bớt được công đoạn nghiền đá trước khi sử dụng; tránh thất thoát nhiệt khi trộn đá – nước; giảm thất thoát đá và nước trong quá trình sử dụng.

Quá trình vận hành máy làm nước lạnh sẽ tiêu thụ điện, nhưng chi phí này sẽ nhỏ hơn so với chi phí mua đá từ bên ngoài và chi phí nghiền đá. Quá trình vận hành sẽ tiết kiệm được lượng nhiệt, đá và nước thất thoát. Thời hạn hoàn vốn khoảng 2-3 năm. Song giải pháp này sẽ giảm lượng đá, nước sử dụng và giảm lượng nước thải.

Tiết kiệm khoảng 360 triệu đồng tiền điện/năm

Các chuyên gia VNCPC cũng đã chỉ ra các lãng phí điển hình của doanh nghiệp về điện năng như: Điện áp cao gây ra tổn thất năng lượng, đồng thời làm quá tải điện áp toàn hệ thống, khiến các thiết bị điện bị giảm tuổi thọ vì quá nóng. Tổn thất này ước tính  khoảng 0,5% tổng thiêu thụ điện của nhà máy, tương đương gần 15.000 kWh/năm.

Rò rỉ điện trên đường dây truyền tải từ máy biến áp về tủ điện tổng của nhà máy cũng vào khoảng 14.850 kWh/năm.

Chưa kể tới các tổn thất điện tại kho lạnh do: cửa tò vò không đóng kín; kho lạnh có nhiều tuyết và dàn lạnh đóng băng do việc đóng mở thường xuyên. Hàng năm, tổn thất điện có thể lên tới trên 26.000 kWh…

Tiếp thu ý kiến tư vấn của các chuyên gia về tiết kiệm năng lượng, công ty đã tiết kiệm được 10% điện năng tiêu thụ, tương đương tiết kiệm 360 triệu đồng/năm (tương đương giảm 209,2 tấn CO2 phát thải).

Trên thực tế, các giải pháp RECP đều có tính khả thi cao với chi phí đầu tư phù hợp. Vì vậy, rất nhiều doanh nghiệp đã sớm triển khai áp dụng và đã thu được những kết quả rất đáng kích lệ.

VNCPC

Điểm danh những lợi ích SXSH mang lại cho ngành sản xuất giấy

Quá trình sản xuất giấy làm phát sinh không ít chất thải, khí thải gây ô nhiễm. Sản xuất sạch hơn (SXSH) không chỉ là cách giúp chủ động phòng ngừa ô nhiễm mà còn mang lại rất nhiều lợi ích khi doanh nghiệp triển khai.

Những nguồn phát thải ô nhiễm từ ngành giấy

Sản xuất giấy về căn bản là một quá trình vật lý (thuỷ cơ), nhưng các chất phụ gia trong quá trình xeo giấy như các hợp chất hồ và phủ, cũng chính là nguyên nhân gây ra ô nhiễm.

So với quá trình làm bột, nước thải từ các công đoạn sản xuất giấy có phần cao hơn về hàm lượng chất rắn lơ lửng, dù hàm lượng BOD lại ít hơn. Các chất ô nhiễm xuất phát từ nước trắng dư, phần tách loại từ quá trình sàng, và do tràn xơ, các chất độn và chất phụ gia.

Chất ô nhiễm lơ lửng chủ yếu là xơ và hợp chất với xơ, các chất độn và chất phủ, chất bẩn và cát trong khi đó các chất ô nhiễm hòa tan là các chất keo từ gỗ, thuốc nhuộm, các chất hồ (tinh bột và gôm), cùng các phụ gia khác.

Sản xuất giấy về căn bản là một quá trình vật lý (thuỷ cơ), nhưng các chất phụ gia trong quá trình xeo giấy như các hợp chất hồ và phủ, cũng chính là nguyên nhân gây ra ô nhiễm.

Bên cạnh đó, mùi cũng là một trong những vấn đề về phát thải khí đáng chú ý ở nhà máy sản xuất giấy. Quá trình nấu tạo ra khí H2S có mùi rất khó chịu. Một nguồn ô nhiễm không khí khác là do quá trình tẩy trắng bột giấy. Tại đây, clo phân tử bị rò rỉ theo lượng nhỏ trong cả quá trình tẩy. Tuy nồng độ ô nhiễm không cao nhưng loại phát thải này lại cực kỳ độc hại.

Đó là chưa kể tới, trong quá trình thu hồi hóa chất, một lượng SO2 nồng độ cao cũng bị thoát ra ngoài. Các ô-xít lưu huỳnh được sinh ra từ các nhiên liệu có chứa sulphur (như than đá, dầu FO, v.v…) được sử dụng cho nồi hơi để tạo hơi nước. Phát thải bụi cũng được quan sát thấy tại một số lò hơi đốt than khi không có đủ các thiết bị kiểm soát bụi (cyclon, túi lọc, ESP, v.v…). Một lượng nhỏ bụi cũng được thoát ra khi cắt mảnh gỗ. Ngoài những loại phát thải này còn có rất nhiều loại phát thải tức thời khác từ quá trình sản xuất.

Song, nhiều nhất là chất thải rắn gồm bùn, tro, chất thải gỗ, tạp sàng, phần tách loại từ quá trình làm sạch ly tâm, cát và sạn. Nguồn chính của bùn là cặn của bể lắng, và cặn từ tầng làm khô của trạm xử lý nước thải. Bên cạnh đó, đôi khi còn có cặn dầu thải từ thùng chứa dầu đốt. Khi sử dụng than, xỉ và phần than chưa cháy từ lò hơi cũng là nguồn thải rắn cần phải được thải bỏ một cách an toàn. Lượng thải rắn của các công đoạn/hoạt động khác nhau phụ thuộc vào rất nhiều yếu tố như quy mô hoạt động, thành phần nguyên liệu thô… và rất khó ước tính.

Sản xuất sạch hơn (SXSH) giúp doanh nghiệp chủ động phòng ngừa ô nhiễm

Một trong các cách thức tiếp cận để giải quyết vấn đề ô nhiễm môi trường là phương pháp tiếp cận “cuối đường ống (EOP)”, tức là xử lý phát thải/chất thải chỉ sau khi chúng đã phát sinh.

Về thực tiễn, điều này đồng nghĩa với xây dựng và vận hành các cơ sở xử lý nước thải, các thiết bị kểm soát ô nhiểm không khí và các bãi chôn lấp an toàn – đây là những công việc rất tốn kém.

Xét đến quy trình công nghiệp cần phải hiểu rằng bất cứ quy trình hoặc hoạt động nào cũng không bao giờ đạt được hiệu suất 100%. Luôn có tổn hao nào đó vào môi trường và không thể chuyển thành dạng sản phẩm hữu dụng. Tổn hao này là sự lãng phí hay sự ô nhiễm luôn gắn liền với sản xuất công nghiệp. Yếu tố này thường được nhắc đến như “cơ hội bị mất đi trong quá trình sản xuất”. Tỷ lệ phát sinh chất thải thường rất cao và có một thực tế là rất ít nhà sản xuất công nghiệp nhận ra điều này.

Hiện nay tiếp cận xử lý cuối đường ống vẫn đang được áp dụng phổ biến trong các cơ sở công nghiệp, nhưng khả năng tiếp nhận ô nhiễm của môi trường đang gần như cạn kiệt và các đơn vị sản xuất công nghiệp dần nhận thức được sự cần thiết phải xem xét lại các công đoạn sản xuất của mình. Điều này đã dẫn đến sự xuất hiện khái niệm về một tiếp cận mang tính chủ động để giảm chất thải tại nguồn trong quản lý chất thải. Tiếp cận chủ động này được gọi là Sản xuất sạch hơn (SXSH).

SXSH được định nghĩa là sự áp dụng liên tục chiến lược môi trường tổng hợp mang tính phòng ngừa trong các quy trình, sản phẩm, và dịch vụ nhằm nâng cao hiệu suất và giảm thiểu rủi ro cho con người và môi trường.

Sự khác biệt căn bản giữa EOP hay còn gọi là kiểm soát ô nhiễm và SXSH là thời điểm. Kiểm soát ô nhiễm là phương pháp tiếp cận sau khi vấn đề đã phát sinh, “phản ứng và xử lý”; trong khi đó, SXSH lại mang tính chủ động, theo “triết lý dự đoán và phòng ngừa”. “Phòng bệnh hơn chữa bệnh”, khi giảm thiểu chất thải và ô nhiễm thông qua SXSH sẽ giảm tiêu thụ nguyên liệu và năng lượng. SXSH luôn hướng tới hiệu suất sử dụng đầu vào gần tới 100% trong giới hạn về khả thi kinh tế.

Một điểm quan trọng cần nhấn mạnh rằng, SXSH không chỉ đơn thuần là thay đổi thiết bị: SXSH đề cập tới thay đổi thái độ quan điểm, áp dụng các bí quyết và cải tiến quy trình sản xuất cũng như cải tiến sản phẩm.

SXSH mạng lại lợi ích gì cho ngành giấy

Phương pháp kiểm soát cuối đường ống truyền thống khi áp dụng cho các cơ sở sản xuất giấy và bột giấy quy mô vừa và nhỏ là rất tốt kém. Trong một số trường hợp, chi phí cho một trạm xử lý chất thải lên tới 20% tổng chi phí vốn của nhà máy và thiết bị. Ngoài ra phí vận hành hàng năm có thể lên đến 12-15% tổng doanh thu của ngành. Vì vậy, một phương pháp tiếp cận tốt hơn sẽ là khai thác các cơ hội SXSH để giảm thiểu ô nhiễm tại nguồn rồi tiến hành kiểm soát phần ô nhiễm còn lại. Tiếp cận này không chỉ mang lại hiệu quả về nguồn lực, giảm chi phí sản xuất, mà còn giảm thiểu cả chi phí xử lý dòng thải.

Những lợi ích khi doanh nghiệp sản xuất giấy áp dụng SXSH

Đáp ứng các quy định của pháp luật

Để đảm bảo các tiêu chuẩn quy định về phát thải (lỏng, rắn hoặc khí) thường đòi hỏi các cơ sở sản xuất phải trang bị các hệ thống kiểm soát ô nhiễm phức tạp và tốn kém, như các trạm xử lý nước thải. Sau khi áp dụng SXSH, việc xử lý lượng chất thải còn lại trở lên dễ dàng và ít tốn kém hơn. Sở dĩ làm được điều này là do SXSH đã giúp giảm thiểu chất thải về mọi mặt: khối lượng, trọng lượng, và cả độ độc.

Một số nhà nhập khẩu luôn đòi hỏi chứng chỉ ISO của công ty trước khi họ đặt hàng.

Đáp ứng đòi hỏi về hệ thống quản lý môi trường (EMS)

ISO 14000 là một quy trình cấp chứng nhận đối với EMS, nhằm đảm bảo rằng các công ty cam kết thực hiện cải tiến liên tục trong hoạt động môi trường của mình. Chứng nhận này cũng thể hiện sự quan tâm của công ty đến môi trường.

Một số nhà nhập khẩu luôn đòi hỏi chứng chỉ ISO của công ty trước khi họ đặt hàng. SXSH sẽ giúp việc triển khai hệ thống quản lý môi trường như ISO 14000 dễ dàng hơn nhiều. Sở dĩ như vậy là do hầu hết các công việc ban đầu đã được thực hiện thông qua đánh giá SXSH.

Nhu cầu do mong muốn tiếp cận các cơ hội phát triển thị trường mới nhận thức của khách hàng về các vấn đề môi trường ngày càng nâng cao đã làm nảy sinh nhu cầu về các sản phẩm xanh trên thị trường quốc tế. Kết quả là khi nỗ lực thực hiện SXSH thì đã mở ra các cơ hội phát triển thị trường mới cho mình và sản xuất ra các sản phẩm chất lượng cao hơn, có thể bán được với giá cao hơn.

Dễ dàng tiếp cận các nguồn tài chính

Các đề án đầu tư dựa vào SXSH sẽ chứa đựng thông tin chi tiết về tính khả thi môi trường, kỹ thuật và kinh tế của khoản đầu tư dự kiến. Điều này tạo ra một cơ sở vững chắc để giành được sự hỗ trợ tài chính từ các ngân hàng hoặc các quỹ môi trường. Trong công nghiệp giấy và bột giấy, nếu một giải pháp SXSH là lắp đặt một chụp kiểm soát vận tốc ở bộ phận xeo giấy, cần phải tiến hành phân tích chi tiết về tiềm năng tiết kiệm hơi nước, tăng công suất sản xuất…

Công ty có thể trình kết quả phân tích này lên các ngân hàng để xin vay vốn cho dự án lắp đặt chụp kiểm soát vận tốc. Trên thị trường quốc tế, các tổ chức tài chính đang rất quan tâm đến vấn đề suy thoái môi trường nên khá chú ý đến các đơn xin vay vốn theo quan điểm môi trường.

Cải thiện môi trường làm việc

Bên cạnh nâng cao hiệu quả môi trường và kinh tế, SXSH còn có thể cải thiện các điều kiện về an toàn và sức khỏe nghề nghiệp cho người lao động. Cụ thể, việc giảm thiểu rò rỉ clo tại công đoạn tẩy trắng sẽ giảm mùi clo khó chịu trong không khí nhờ đó có thể nâng cao năng suất của người công nhân. Các điều kiện làm việc thuận lợi có thể nâng cao tinh thần cho người lao động và đồng thời tăng cường sự quan tâm tới vấn đề kiểm soát chất thải. Các hành động như vậy sẽ giúp cho công ty của bạn thu được lợi thế cạnh tranh.

Bảo tồn tài nguyên

Bảo tồn nguyên liệu thô: Vì chi phí nguyên liệu đầu vào tăng nên không có nhà sản xuất công nghiệp nào có thể trang trải cho những tổn thất tài nguyên dưới dạng chất thải. Suất tiêu hao các nguyên liệu này có thể giảm đi đáng kể khi áp dụng các giải pháp SXSH như tối ưu hóa quy trình, tuần hoàn và các biện pháp quản lý tốt nội vi.

Ở một cơ sở sản xuất giấy và bột giấy đặc thù quy mô vừa/nhỏ ở Việt Nam, có thể tiết kiệm nguyên liệu thô (gồm cả xơ và hóa chất) vào khoảng 6-15%, mang lại lợi ích khoảng 4 tỷ đồng mỗi năm cho doanh nghiệp.

Bảo tồn nguồn nước: Nước là nguồn tài nguyên đang bị cạn kiệt và một số cơ sở công nghiệp đang phải đối mặt với vấn đề thiếu nước. Việc khai thác nguồn nước ngầm liên tục còn phải cộng thêm cả chi phí cho việc bơm hút nước. Hơn thế nữa, một yếu tố rất quan trọng thường bị bỏ qua trong các ngành công nghiệp chế biến đó là càng sử dụng nhiều nước trong quy trình sản xuất thì chi phí cho hóa chất và năng lượng càng nhiều.

Trong ngành công nghiệp sản xuất giấy và bột giấy ở Việt Nam, theo ước tính tiềm năng tiết kiệm nước là khoảng từ 15-20%/năm

Bảo tồn năng lượng: Công nghiệp sản xuất giấy và bột giấy là một ngành tiêu thụ nhiều năng lượng với chi phí chiếm từ 12-15% tổng chi phí sản xuất. Tiềm năng tiết kiệm năng lượng thông qua các biện pháp đơn giản và chi phí thấp vào là khoảng 10-12% tổng lượng năng lượng đầu vào. Có một số trường hợp tổng tiềm năng bảo tồn năng lượng (gồm các giải pháp thay đổi công nghệ, ví dụ lắp đặt hệ thống đồng phát sử dụng sinh khối nông nghiệp) là khoảng từ 20-25%.

Bên cạnh nâng cao hiệu quả môi trường và kinh tế, SXSH còn có thể cải thiện các điều kiện về an toàn và sức khỏe nghề nghiệp cho người lao động.

Ngày nay dưới sức ép về thay đổi khí hậu và hiện tượng nóng lên toàn cầu, các chương trình như Cơ chế phát triển sạch và thương mại carbon đang là cơ hội sẵn sàng để các cơ sở công nghiệp tận dụng bằng cách bán lượng phát thải khí nhà kính (GHG) mà họ đã giảm được qua các năm nhờ áp dụng các biện pháp bảo tồn năng lượng.

Theo đó, lợi ích mà SXSH mang lại cho ngành sản xuất giấy và bột giấy là vô cùng lớn. Điều này không chỉ giúp doanh nghiệp tiết giảm chi phí sản xuất mà còn góp phần đáng kể vào việc bảo vệ môi trường và tăng tính cạnh tranh của sản phẩm. Thực tế cho thấy, người tiêu dùng hiện nay cũng đã có nhận thức rất tốt về trách nhiệm xã hội trong quá trình tiêu dùng, vì vậy họ cũng có những yêu cầu ngày càng cao đối với nhà sản xuất.

VNCPC

RECP: Giúp doanh nghiệp tiết giảm gần 2 triệu kWh điện/năm

Đó là con số ấn tượng mà một doanh nghiệp thủy sản (Cần Thơ) đã tiết giảm được khi tham gia dự án “Triển khai sáng kiến khu công nghiệp sinh thái hướng tới mô hình khu công nghiệp bền vững tại Việt Nam”.

Cụ thể, khi tham gia dự án, thông qua quá trình đánh giá sử dụng hiệu quả tài nguyên (RECP) cùng với sự tư vấn của các chuyên gia về sản xuất sạch hơn của Công ty TNHH Trung tâm Sản xuất sạch hơn Việt Nam (VNCPC), doanh nghiệp đã tiết kiệm được 21% điện năng tiêu thụ (khoảng 2 triệu kWh/năm), tương đương giảm 1.608 tấn CO2.

Mục đích của đánh giá RECP là giúp cho các doanh nghiệp công nghiệp có thể tăng năng suất, giảm tiêu thụ tài nguyên cũng như ô nhiễm môi trường.

Hiện sản phẩm chính của công ty là cá tra phi lê. Thị trường xuất khẩu chủ yếu là châu Âu. Năng lực sản xuất của công ty là 53.000 tấn/năm.

Mục đích của đánh giá RECP là giúp cho các doanh nghiệp công nghiệp có thể tăng năng suất, giảm tiêu thụ tài nguyên cũng như ô nhiễm môi trường.

Qua quá trình khảo sát thực tế, đo đạc tại trạm biến áp, nhóm RECP của công ty và VNCPC đã phát hiện ra một số tổn thất điện năng quan trọng được ghi nhận như sau: Dàn ngưng và tháp giải nhiệt có rêu cặn đóng bám lâu ngày; có khí không ngưng trong hệ thống lạnh; hệ số công suất thấp và quá tải trên đường dây trục từ máy biến áp đến phòng máy; mô-ve đầu cốt tại nhiều vị trí trong các tủ điện với nhiệt độ đầu cốt lên tới 60-70oC, đặc biệt, có tủ điện nhiệt độ lên tới 100-103oC.

Trong thời gian công suất giảm, một số khu vực chế biến trong phân xưởng sản xuất đèn chiếu sáng vẫn được bật gây lãng phí điện; cửa phòng chế biến không được đóng kín, không chỉ gây nguy cơ về mất vệ sinh an toàn thực phẩm mà còn làm mất mát nhiệt lạnh.

Nhiệt độ của nguyên liệu cá tại đầu vào thiết bị IQF khá cao (16oC), trong khi nhiệt độ nguyên liệu tối ưu là 8-12oC, gây tiêu tốn năng lượng của máy nén lạnh. Ngoài ra, tình trạng dây curoa của máy nén pít tông bị chùng cũng là nguyên nhân  gây tổn hao năng lượng.

Một số lãng phí khác cũng đã được các chuyên gia chỉ ra đó là: Đá vẩy còn rơi vãi gây lãng phí năng lượng và nước.

Ống nước rửa tay có đường kính khá to so với nhu cầu (27 mm) gây tiêu tốn nước. Trong khi với nhu cầu này thì lưu lượng khuyến cáo thường ở mức 7-10 lít/phút là đạt hiệu quả sử dụng.

Với tinh thần nghiêm túc và cầu thị, đội RECP của công ty đã sớm triển khai các giải pháp chuyên gia VNCPC đưa ra và kết quả mà doanh nghiệp nhận lại được đã được thể hiện rất rõ qua các con số.

Tuy vậy, để duy trì lâu dài tác động của chương trình RECP, các chuyên gia vẫn khuyến cáo công ty cần có kế hoạch thực hiện các hoạt động như: đào tạo để nâng cao nhận thức của công nhân về chương trình sử dụng hiệu quả tài nguyên và sản xuất sạch hơn; hướng dẫn và giám sát để công nhân vận hành đúng các quy trình đã lập ra, tập trung nâng cao chất lượng sản phẩm và tiết kiệm nguyên vật liệu, điện, nước,… trong quá trình sản xuất; đánh giá và quan trắc liên tục việc thực hiện các giải pháp và kết quả của chương trình RECP.

VNCPC

Sản xuất sạch hơn: Cơ hội giảm phát thải gây ô nhiễm cho ngành sơn

Theo ước tính, áp dụng sản xuất sạch hơn (SXSH) vào quá trình giảm xuất sơn có thể giúp tiết giảm 30% lượng điện năng tiêu thụ và 80% lượng nước… và giảm đáng kể tình trạng phát thải gây ô nhiễm môi trường.

Hiện ngành sản xuất sơn đang tiêu thụ nhiều dung môi hữu cơ nhất trên thị trường dung môi sử dụng trong công nghiệp (chiếm trên 44% lượng dung môi tiêu thụ trên thị trường, bao gồm cả mực in) và một phần dung môi được thải vào môi trường dưới dạng khí và lỏng.

Bên cạnh đó, việc sử dụng bột màu chứa các oxit kim loại, trong đó có các kim loại nặng độc hại cũng sinh ra phát thải dưới dạng bụi. Một lượng nhất định bột màu này còn trong sơn dính ở các thùng, bao bì… được thải đi dưới dạng chất thải rắn. Như vậy, các dạng chất thải từ ngành sơn đều gây tác động tiêu cực tới môi trường.

Hiện ngành sản xuất sơn đang tiêu thụ nhiều dung môi hữu cơ nhất trên thị trường dung môi sử dụng trong công nghiệp.

Do đặc thù của ngành sản xuất sơn là sử dụng và phát thải nhiều nguyên liệu độc hại nên tiềm năng áp dụng SXSH để giảm thiểu phát thải các hóa chất độc hại trong quá trình sản xuất cũng như sử dụng sơn là rất lớn. Đặc biệt, là giải pháp chuyển đổi sản phẩm sang loại dung môi ít độc hoặc không dùng dung môi (sơn bột hoặc sơn nhũ tương gốc nước)… Ngoài ra, việc áp dụng các giải pháp quản lý nội vi, kiểm soát vận hành sản xuất cũng mang lại những hiệu quả trong giảm thiểu phát thải hóa chất vào môi trường.

Ngành sản xuất sơn không phải là ngành sử dụng nhiều năng lượng. Tuy nhiên, cơ hội giảm tiêu thụ điện bằng các giải pháp SXSH vẫn có. Việc giảm tiêu thụ điện có thể dễ dàng nhận thấy rõ thông qua kiểm soát thời gian muối ủ, nghiền, khuấy, sử dụng các động cơ có công suất hợp lý, động cơ hiệu suất cao, kiểm soát áp suất nén và nhiệt độ làm lạnh tối ưu. Bằng các biện pháp này có thể giảm tiêu thụ điện tới 30% so với mức hiện tại.

Cũng như điện, nước sử dụng trong ngành sơn không nhiều nhưng vẫn có tiềm năng SXSH để giảm tiêu thụ và giảm thải nước thông qua các biện pháp quản lý nội vi, tránh rò rỉ, chảy tràn hay các biện pháp rửa thiết bị bằng vòi phun áp lực… có thể giảm tới 80% lượng nước rửa (so với khi rửa bằng vòi nước thường).

Cơ hội sản xuất sạch hơn áp dụng cho ngành sơn

Quản lý nội vi, quản lý sản xuất tốt

Các giải pháp quản lý nội vi là các giải pháp SXSH đơn giản, ít hoặc không cần chi phí nhưng mang lại hiệu quả không nhỏ trong cải thiện hiệu quả sản xuất và giảm thiểu chất thải phát sinh. Dưới đây là một số giải pháp quản lý nội vi trong ngành sản xuất sơn:

Lên kế hoạch sản xuất thích hợp theo thứ tự màu từ nhạt đến đậm để giảm thiểu việc rửa thiết bị, giảm các bước rửa thùng trung gian;

Đối với mẻ sản xuất sơn lớn, cần xác định công thức pha kỹ lưỡng trong phòng thí nghiệm để đảm bảo đơn công nghệ pha là chính xác. Điều này làm giảm thiểu khả năng cả mẻ lớn bị hỏng;

Thống kê về nguyên liệu thô sử dụng cho các loại sản phẩm khác nhau trên máy tính giúp xác định nguyên liệu thô tổn thất ở từng công đoạn;

Thống kê, ghi chép về lượng chất thải trên máy tính giúp biết lượng phát thải và nguồn phát thải để liên tục tìm nguyên nhân và thực hiện các giải pháp giảm chất thải phát sinh;

Rửa các thùng khuấy, thùng chứa ngay sau khi dùng để tránh sơn bám chặt thành thùng do bị khô đi. Cần có sự điều phối trong sản xuất và vệ sinh để đảm bảo sơn không bị khô đi, đóng cặn. Nếu sơn khô đi sẽ phải dùng nhiều nước hoặc dung môi để rửa.

Đảm bảo tất cả các thùng khuấy, ủ, pha sơn luôn được đậy kín.

Nâng cao ý thức

Lượng nước thải hoặc dung dịch kiềm thải từ vệ sinh thiết bị có thể được giảm thiểu bằng cách sử dụng đầu phun rửa áp lực: sau khi đã làm sạch thành thùng bằng phương pháp cơ học, dùng vòi phun áp lực cao phun rửa thành thùng. Phương pháp này có thể làm giảm tới 70-80% lượng nước tiêu thụ và thải từ công đoạn này so với quy trình truyền thống.

Do đặc thù của ngành sản xuất sơn là sử dụng và phát thải nhiều nguyên liệu độc hại nên tiềm năng áp dụng SXSH để giảm thiểu phát thải các hóa chất độc hại trong quá trình sản xuất cũng như sử dụng sơn là rất lớn.

Dùng các nắp đậy các thùng sơn trong các công đoạn ủ, nghiền, pha sơn để giảm thiểu sự bay hơi của dung môi.

Cải tiến quy trình

Có thể giảm lượng dung dịch vệ sinh thiết bị bằng cách cải tiến quy trình như sau:

Sử dụng quy trình rửa ngược chiều: đối với các nhà máy có đủ mặt bằng việc áp dụng hệ thống rửa ngược chiều sẽ làm tăng hiệu suất rửa và giảm lượng nước thải phát sinh;

Làm sạch thiết bị bằng phương pháp khô, có thể dùng giẻ lau;

Thiết kế hệ thống bơm liên tục trực tiếp hỗn hợp từ công đoạn này sang công đoạn khác mà không chứa vào các thùng chứa trung gian như vậy sẽ giảm chất thải phát sinh từ quy trình vệ sinh thùng sơn.

Tự động hóa quy trình

Việc tự động hóa các công đoạn trong quy trình sản xuất sơn sẽ đảm bảo kiểm soát các thông số sản xuất một cách chuẩn xác giúp tối ưu hóa quy trình sản xuất và giảm chất thải vào môi trường.

Thay đổi nguyên vật liệu

Sử dụng bột màu và bột độn dạng nhão

Quá trình tháo các nguyên liệu dạng bột như bột màu, bột độn, các chất phụ gia từ bao bì vào thiết bị và quá trình trộn các loại vật liệu bột đó sẽ phát tán bụi vào môi trường không khí. Giải pháp SXSH có thể áp dụng là sử dụng vật liệu dạng nhão thay vì sử dụng dạng bột.

Thay hóa chất bằng loại ít độc hại hơn

Các dung môi hữu cơ dùng trong sản xuất sơn thường là các dùng môi chứa vòng thơm do các đặc tính bay hơi nhanh, tạo bề mặt sơn đẹp. Tuy nhiên các dung môi như vậy lại rất độc hại cho môi trường và con người. Giải pháp thay đổi loại dung môi là giải pháp SXSH tích cực giảm tác động tiêu cực môi trường trong sản xuất cũng như tiêu thụ:

– Sử dụng dung môi hữu cơ không chứa nhân thơm (dạng mạch thẳng) thay vì sử dụng toluen, xylen trong quá trình sản xuất sơn.

– Thay thế các bột màu chứa kim loại chì và crom bằng các bột màu khác

– Dùng tác nhân hóa sinh thay vì dùng dung môi hữu cơ trong sản xuất sơn

– Thông thường các dung môi hữu cơ độc như tolyen, xylen, MEK, MIBK, được sử dụng trong sản xuất và vệ sinh thiết bị trong quá trình sản xuất sơn. Việc thay các hóa chất độc hại đó bằng các tác nhân hóa sinh sẽ làm giảm độ độc của dòng thải.

Có thể sử dụng loại dung môi este của axit lactic là sản phẩm của quá trình lên men đường có thể hòa tan nhiều loại nhựa như epoxy, acrylic, alkids, polyester. Lactat este ít độc, có khả năng phân hủy sinh học, độ bay hơi thấp nên ít phát tán vào môi trường, ngoài ra loại dung môi này chưng cất dễ dàng thu hồi sử dụng lại.

Trong sơn có hàm lượng rắn cao, cần phải sử dụng chất pha loãng để làm giảm độ nhớt của sơn khi tạo màng phủ và đảm bảo các tính chất cần thiết khác của sơn. Các tác nhân hóa sinh là chất pha loãng thân thiện môi trường hơn sử dụng các VOC. Dilulin là chất pha loãng có nguồn gốc từ dầu lanh có khả năng làm giảm độ nhớt của quá trình tạo màng phủ của nhựa alkyd và urethane, hoặc Tungsolve có nguồn gốc từ dầu cây tung (cùng họ cây trầu) cũng có thể làm giảm lượng VOC sử dụng trong sản xuất và tiêu dùng.

– Thay thế thủy ngân và chì trong tác nhân chống nấm mốc sơn bằng tác nhân chống nấm mốc sinh học.

Sử dụng chất phân tán làm giảm dung môi sử dụng

Sử dụng một số chất phân tán cho phép giảm lượng dung môi. Chất phân tán là ATM 2Amino-2Methyl-1Propanol cho phép nhũ tương hóa hỗn hợp sơn dung môi có nhựa alkyd chứa tới 15% nước; giúp giảm 15% lượng dung môi phải sử dụng.

Tuần hoàn, thu hồi, tái sử dụng chất thải

Đối với dung môi, sơn

Trong quá trình sản xuất sơn, công đoạn rửa thiết bị sinh ra nhiều chất thải.

Do đó giải pháp thu hồi, tuần hoàn tái sử dụng chất thải sau khi đã thực hiện các giải pháp giảm tại nguồn là rất cần thiết.

Dung dịch rửa thiết bị nghiền có thể tận dụng trộn với hỗn hợp (có màu tương tự) trong công đoạn tiếp theo giảm thải lượng dung dịch đó thải ra môi trường.

Khi sơn không đạt chất lượng thì có thể xử lý lại thành sản phẩm khác. Có thể thực hiện tương tự với sơn mà khách hàng trả lại hoặc quá hạn sử dụng.

Dung môi đã sử dụng sau rửa có thể sử dụng lại để rửa lần đầu như vậy sẽ giảm thiểu được lượng dung môi sử dụng cho vệ sinh thiết bị.

Dung môi đã sử dụng nhiều lần, không còn đủ chất lượng cho quá trình sản xuất đem chưng cất để sử dụng lại. Dung môi được chưng cất lại tùy độ tinh khiết có thể sử dụng lại cho một công đoạn trong sản xuất hoặc có thể sử dụng trong mục đích vệ sinh thiết bị.

Dung môi đã sử dụng có thể chuyển tới cơ sở chuyên chưng cất dung môi hoặc có thể chưng cất ngay tại nhà máy. Nếu chưng cất ngay tại nhà máy (đầu tư lắp đặt thiết bị chưng cất) thì nên đạt các tiêu chí sau:

– Thiết bị chưng cất cần đạt các yêu cầu kỹ thuật về chưng cất dung môi;

– Khả thi về kinh tế khi lắp đặt thiết bị chưng cất tại doanh nghiệp;

– Việc sử dụng thiết bị chưng cất tại chỗ phải có lợi hơn về mặt môi trường so với việc chuyển ra chưng cất ở các cơ sở bên ngoài.

Thu hồi nguyên liệu bột màu, bột độn

Quá trình tháo vật liệu bột và trộn phát sinh bụi. Bụi này có thể chứa các kim loại năng độc hại, gây ô nhiễm môi trường. Việc sử dụng hệ thống hút bụi, lọc bụi túi sau đó thu hồi lượng bụi bột để sử dụng lại. Giải pháp này giúp giảm lượng bụi hóa chất phát tán trong môi trường đồng thời giảm được tổn thất nguyên liệu. Có thể thu hồi được khoảng 80-90% lượng bụi thải.

Thay đổi sản phẩm

Do quá trình sản xuất và sử dụng sơn dung môi sẽ phát thải ra môi trường lượng lớn các dung môi hữu cơ bay hơi (VOC) độc hại cho con người và môi trường. Việc thay đổi cơ cấu sản phẩm để giảm ô nhiễm môi trường, an toàn cho người sử dụng và có lợi về kinh tế là một hướng đang được áp dụng rộng rãi trên thế giới.

Hiện nay trên thị trường đã có nhiều loại dung môi ít nhân thơm, ít độc hại hơn có thể sử dụng trong ngành sản xuất sơn.

Sơn có hàm lượng rắn cao (High Solid Paint): sẽ sử dụng ít dung môi hơn. Loại này cần sử dụng thêm chất pha loãng. Nên sử dụng chất pha loãng không độc hại, có nguồn gốc tự nhiên.

Sơn bột (Powder coating): sản phẩm sơn bột sẽ loại bỏ hoàn toàn việc sử dụng và phát thải trong quá trình sản xuất và sử dụng sơn. Tuy nhiên, sơn bột đòi hỏi phương thức sử dụng phức tạp hơn: sơn bột sau khi được phủ lên bề mặt cần sơn phải được gia nhiệt, và phạm vi ứng dụng cũng hạn chế chỉ cho bề mặt kim loại.

Sơn gốc nước (Water-based paint): dung môi để hòa tan giữ nhựa (latex) và bột màu ở dạng lỏng là nước. Sơn này không sử dụng dung môi nên không phát thải dung môi trong quá trình sản xuất và sử dụng sơn. Công nghệ sản xuất sơn loại này đang không ngừng cải tiến để đạt chất lượng cao. Hiện nay, ở Việt Nam vẫn còn sản xuất và tiêu thụ loại sơn dung môi, là sản phẩm kém thân thiện với môi trường. Sơn hàm lượng rắn cao, sơn bột được sản xuất ở quy mô rất nhỏ. Sản xuất sơn nước nhũ tương (emulsion paint), sơn gốc nước đang tăng trưởng về số lượng cũng như chất lượng sản phẩm.

Tuy nhiên, khi chưa thay đổi sản phẩm và công nghệ thì việc kiểm soát quá trình sản xuất, luôn đậy kín các thùng chứa sơn trong các công đoạn sản xuất cũng có thể giúp giảm tổn thất dung môi.

Hiện nay trên thị trường đã có nhiều loại dung môi ít nhân thơm, ít độc hại hơn có thể sử dụng trong ngành sản xuất sơn. Song nguyên liệu cho ngành sơn ở Việt Nam hiện nay hầu hết là nhập khẩu, nên các công ty sơn Việt Nam cần tìm hiểu các nhà cung cấp các nguyên liệu thân thiện môi trường trong lĩnh vực sản xuất của mình.

VNCPC

SXSH có giúp doanh nghiệp xi măng xử lý triệt để vấn đề môi trường?

Một trong những vấn đề môi trường cơ bản của ngành sản xuất xi măng là phát thải bụi và khí thải. Liệu sản xuất sạch hơn (SXSH) có giúp doanh nghiệp xi măng xử lý triệt để những vấn đề này?

Xử lý bụi cần dựa trên phân tích hiệu quả về kinh tế và môi trường

Các phương pháp xử lý bụi thường được áp dụng trong các nhà máy xi măng là: phương pháp ướt (phun nước) và phương pháp khô (lọc bụi tay áo, lọc bụi tĩnh điện – electrostatic precipitator EP).

Tuy nhiên, xử lý bằng phương pháp ướt tạo ra một lượng bùn thải, trong khi xử lý bằng phương pháp khô thì có thể tận thu lượng bụi thu được, đặc biệt là bụi ở công đoạn nghiền xi măng chính là sản phẩm cuối cùng. Do vậy, với tiếp cận SXSH, phương pháp xử lý bụi được áp dụng là phương pháp khô: lọc bụi tay áo, lọc bụi tĩnh điện. Song, việc lựa chọn công nghệ sẽ dựa trên phân tích hiệu quả kinh tế và môi trường của từng công nghệ.

Thực tế cho thấy, cả hai phương pháp lọc bụi túi và lọc bụi tĩnh điện EP đều có những ưu nhược điểm riêng của chúng. Hai phương pháp này đều tách bụi cực kỳ hiệu quả (99,99%) trong trường hợp lắp đặt và vận hành chuẩn. Một số hệ thống được thiết kế, lắp đặt và vận hành chuẩn có thể đạt được nồng độ bụi sau xử lý chỉ có 5 – 20mgNm3. Tuy nhiên, có một số yếu tố như nồng độ CO cao, chế độ đốt lò, khởi động và ngừng thiết bị trộn dễ dẫn đến giảm hiệu suất của EP trong khi phương pháp lọc bụi túi sẽ không bị ảnh hưởng.

Các phương pháp xử lý bụi thường được áp dụng trong các nhà máy xi măng là: phương pháp ướt (phun nước) và phương pháp khô (lọc bụi tay áo, lọc bụi tĩnh điện – electrostatic precipitator EP).

Lọc túi: nguyên tắc là sử dụng vải làm vật liệu lọc, khí có thể đi qua và bụi sẽ được giữ lại. Thiết kế hệ thống lọc bụi túi phụ thuộc vào phương pháp rũ bụi: phương pháp phổ thông nhất là dùng dòng khí ngược, rung cơ học hoặc tạo xung động bằng khí nén. Tùy thuộc vào phương pháp rũ bụi liên tục hay gián đoạn theo mẻ mà có hai loại thiết bị lọc: dùng dòng khí ngược (đối với quá trình liên tục) và rung cơ học (đối với quá trình gián đoạn).

Lọc bụi tĩnh điện EP: nguyên tắc là thiết bị tạo ra điện từ trường trong dòng khí chứa bụi, các hạt bụi tích điện âm và chuyển động về cực dương của đĩa thu bụi, các đĩa này theo định kỳ được cào hoặc rung để lấy bụi, bụi rơi xuống phễu hứng phía dưới. Việc xác định được chu kỳ làm rũ bụi tối ưu là rất quan trọng, ảnh hưởng đến hiệu suất tách bụi của thiết bị. Một đặc điểm là EP có thể làm việc trong điều kiện nhiệt độ cao tới khoảng 400°C, độ ẩm cao và ưu thế là có thể xử lý dòng khí có lưu lượng lớn.

Xử lý SO2

Trong quá trình sản xuất xi măng, xử lý khí SO2 trong khí thải lò nung trước khi thải vào môi trường là cần thiết và bắt buộc. Người ta có thể xử lý SO2 bằng một số phương pháp sau:

– Phun dung dịch hấp thụ vào khói thải: Dung dịch sữa vôi CaO hoặc Ca(OH)2 được phun vào khói thải sẽ làm giảm sự tạo thành SO2 một cách đáng kể. Nếu những chất này được đưa vào lò chúng sẽ phản ứng tạo thành thạch cao sau đó kết hợp với clinker tạo thành xi măng

– Rửa khí khô cơ chế tầng sôi với vôi làm chất hấp phụ: Quá trình này diễn ra hiệu quả nhất ở nhiệt độ trên 600o C với hệ thống tầng sôi do đó cần được thực hiện ngay sau lò nung

– Rửa ướt dùng bùn vôi làm chất hấp thụ tạo thành CaSO4*2H2O (gypsum thạch cao) và có thể dung làm nguyên liệu trong sản xuất xi măng

– Sử dụng cácbon hoạt tính để tách một SO2 và một số khí khác

Xử lý khí NOx

Phát thải NOx có thể giảm nếu kiểm soát tốt nhiệt độ và hàm lượng O2 trong quá trình đốt. Một số cách để thực hiện bao gồm:

– Thiết bị đốt NOx thấp, đốt theo giai đoạn ở các nhiệt độ khác nhau và trong môi trường khử. Trường hợp này có thể làm tăng lượng CO nếu không được kiểm soát tốt. Phương pháp này chỉ thực hiện trong các hệ thống có tháp can xi hóa sơ bộ (precalciner).

– Sử dùng kỹ thuật “Khử không xúc tác chọn lọc – Selective Non – Catalytic Reduction SNCR” bằng cách phun hợp chất NH2 – X ở nhiệt độ 800 – 1000 oC với thời gian lưu đủ để khử NOx về N2.

– Kỹ thuật “Khử xúc tác chọn lọc: Selective Catalytic Reduction SCR”, dùng NH3 ở 300 – 400o C và một chất xúc tác. Kỹ thuật có hiệu quả cao với hệ thống có hàm lượng bụi cao.

Như vậy, SXSH có thể hỗ trợ doanh nghiệp cải thiện hiện trạng môi trường thông qua giảm tải lượng phát thải ra môi trường, nâng cao hiệu suất sử dụng nguyên nhiên liệu.

Tuy nhiên, để có thể đáp ứng được tiêu chuẩn thải, trong nhiều trường hợp vẫn cần có thêm các giải pháp xử lý cuối đường ống.

VNCPC