Doanh nghiệp Bình Dương trước bài toán tiết kiệm năng lượng

Điều 33 của Luật Sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả bắt buộc các cơ sở sử dụng năng lượng trọng điểm doanh nghiệp (DN) phải kiểm toán năng lượng (KTNL) 3 năm một lần. Vậy KTNL là gì? Các DN ở Bình Dương đã thực hiện quy trình này ra sao? Và ngành chức năng có giải pháp gì để thúc đẩy chương trình này?

KTNL là tổng hợp các hoạt động khảo sát, thu thập và phân tích năng lượng tiêu thụ của DN, tòa nhà, quy trình sản xuất hay một hệ thống… Mục tiêu của KTNL là xác định những khu vực sử dụng năng lượng lãng phí và các cơ hội tiết kiệm năng lượng, từ đó xây dựng các giải pháp để sử dụng năng lượng hiệu quả hơn, nhằm tránh lãng phí tài nguyên năng lượng quốc gia, giúp DN tiết kiệm chi phí sản xuất, kinh doanh, tăng hiệu quả cạnh tranh của DN.
Tại Bình Dương, Trung tâm Khuyến công đã tích cực hưởng ứng chương trình mục tiêu quốc gia về sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả theo Nghị định số 102/2003/NĐ-CP ngày 3-9-2003. Trung tâm đã triển khai đến DN các quy định của Luật Sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả (ngày 17-6-2010); Nghị định số 21/2011/NĐ-CP (ngày 29-3-2011) của Chính phủ Quy định chi tiết và biện pháp thi hành Luật Sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả; Thông tư số 09/2012/ TT-BCT (ngày 20-4-2012) của Bộ Công thương quy định về việc lập kế hoạch, báo cáo thực hiện kế hoạch sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả, thực hiện KTNL đến các DN trên địa bàn tỉnh. Tuy triển khai các quy định pháp luật đã hơn 10 năm, triển khai chương trình mục tiêu quốc gia được gần 5 năm, song đến nay, vẫn còn nhiều DN trên địa bàn vẫn chưa thực hiện KTNL.
Hiệu quả từ tiết kiệm năng lượng của một DN
Trong số hàng chục DN thực hiện KTNL tại Bình Dương, Công ty TNHH MTV Triệu Phú Lộc là một đơn vị chuyên sản xuất gia công đồ gỗ trang trí nội thất, điêu khắc, tiện đã tham gia phối hợp với Trung tâm Khuyến công trong việc KTNL và bước đầu đạt hiệu quả. Ngành chức năng đã tổ chức thực hiện việc khảo sát đánh giá, đo đạc và tính toán chi tiết cho các khu vực của nhà máy của công ty, để tìm ra những vị trí sử dụng năng lượng chưa thực sự tiết kiệm, từ đó đề xuất các giải pháp khắc phục hiệu quả để nhà máy triển khai thực hiện. Sau khi thu thập số liệu, khảo sát và tiến hành đo đạc thực tế tại khu vực nhà máy, các giải pháp đưa ra tập trung ở các hệ thống tụ bù, hệ thống máy nén khí và hệ thống quạt hút gió.
Đối với hệ thống tụ bù, do nhà máy không lắp tụ bù tại các tủ phân phối các máy công cụ nên hệ số công suất trung bình tại các máy công cụ của xưởng khá thấp (khoảng 0,45 – 0,75). Chiều dài từ trạm biến áp đến các máy công cụ của xưởng là khá dài đến 90m nên gây tổn hao công suất và tổn hao điện áp, làm giảm điện áp ở cuối đường dây. Nếu di chuyển các tụ bù tổng từ trạm biến áp đến tủ điện gần khu vực bố trí các máy công cụ công suất lớn của xưởng thì tổng điện năng tiết kiệm được là 5.472 kWh/năm.
Đối với hệ thống máy nén khí, cho phép toàn hệ thống sau khi khắc phục rò rỉ tối ưu là 10%. Nâng cao nhận thức sự dụng khí nén của công nhân. Quy hoạch, tối ưu hóa hệ thống đường ống cung cấp khí nén, giúp giảm thiểu tổn thất áp suất trên đường ống. Định kỳ kiểm tra năng suất máy nén khí và rò rỉ khí nén trên hệ thống phân phối khí nén. Thường xuyên kiểm tra, thay thế các khớp nối đã cũ, rò rỉ khí bằng các khớp nối mới.
Đối với hệ thống quạt hút gió, cần khắc phục ngay các điểm rò rỉ tại các cửa hút, các điểm nối giữa đoạn ống cứng bằng tôn kẽm và ống ruột gà. Thay cơ cấu truyền động bằng puly hiện nay bằng cách truyền động trực tiếp. Nhắc nhở công nhân sau khi tắt máy phải đóng kín các cửa gió đồng thời hạ thấp các cửa gió vừa tầm với của công nhân để thuận tiện cho việc đóng mở các cửa gió. Với các giải pháp đưa ra, tổng chi phí đầu tư là 50 triệu đồng, nhà máy có thể tiết kiệm được 53.208kWh/năm, tương đương tiết kiệm được 94,14 triệu VNĐ/năm, đồng thời giảm thải CO2 ra môi trường là 22,88 tấn/năm. Qua số liệu thống kê, cho thấy điện năng tiêu thụ trong giờ cao điểm chiếm 22,54%, chi phí tiền điện chiếm 36,81%. Do đó việc quản lý vận hành tốt các phụ tải tránh giờ cao điểm sẽ giúp giảm chi phí điện năng đáng kể.
Bên cạnh công tác KTNL tại công ty, Trung tâm Khuyến công còn đưa ra các lưu ý về một số khó khăn có thể xảy ra trong quá trình triển khai như lựa chọn nhà cung cấp thiết bị đáng tin cậy, cần làm báo cáo đầu tư cho các giải pháp đầu tư. Ngoài ra, để duy trì hiệu quả của hoạt động tiết kiệm năng lượng, nhà máy nên thành lập Ban quản lý năng lượng. Nhà máy có thể phối hợp các tổ chức tài chính cho vay đầu tư giải pháp tiết kiệm năng lượng như Ngân hàng Vietinbank, các Công ty ESCO.
Đầu tư để tiết kiệm năng lượng, cơ hội cho DN
Bên cạnh việc thực hiện KTNL cho DN, Trung tâm Khuyến công còn tổ chức Hội thảo Chương trình hỗ trợ đầu tư Xanh (GIF) cho các vừa và nhỏ (VVN) tại Bình Dương. Đây là hoạt động nằm trong chuỗi hội thảo được tổ chức tại 10 tỉnh, thành mục tiêu của Dự án LCEE. Dự án LCEE sẽ tiếp tục hỗ trợ Chương trình Mục tiêu quốc gia về sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả, với nguồn ngân sách cho Quỹ đầu tư lên tới 110 tỷ đồng.
Trong năm 2015 và 2016, Dự án đặt mục tiêu hỗ trợ từ 100 – 130 DNVVN trong 3 ngành gạch, gốm và chế biến thực phẩm. Tham gia dự án, các DN có cơ hội nhận được khoản vay trị giá từ 400 triệu đến 4 tỷ đồng cho các hoạt động đầu tư vào tiết kiệm năng lượng. Sau 800 giờ vận hành, DN đạt được mức tiết kiệm năng lượng và giảm lượng phát thải khí CO2 theo yêu cầu của dự án LCEE sẽ được trả thưởng từ 10 – 30% giá trị khoản vay.
 Tại hội thảo ở Bình Dương, TS. Nguyễn Xuân Quang, Tư vấn quốc gia dự án, đã trình bày và giải đáp thắc mắc của các DN về chi tiết kỹ thuật và cách thức tính mức năng lượng theo yêu cầu của dự án. Đồng thời, chuyên gia và cán bộ dự án cũng đã hỗ trợ các DN thảo luận, lên ý tưởng cho các dự án tiết kiệm năng lượng tại DN và tính toán mức chi phí đầu tư. Theo số liệu từ Sở Công thương Bình Dương, toàn tỉnh có 430 DNVVN hoạt động trong 3 lĩnh vực gạch, gốm và chế biến thực phẩm. Số lượng DNVVN tại Bình Dương lớn thứ 4 trong danh sách 10 tỉnh mục tiêu của dự án LCEE, chỉ xếp sau Hà Nội, Vĩnh Long và TP.Hồ Chí Minh.
Lãnh đạo Trung tâm Khuyến công khẳng định: “KTNL quan trọng như kiểm toán tài chính, sử dụng năng lượng kém hiệu quả là sự lãng phí rất lớn. Nên Trung tâm Khuyến công đã và sẽ tích cực đồng hành cùng DN thực hiện chương trình mục tiêu quốc gia về sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả, góp phần xây dựng tỉnh Bình Dương giàu đẹp, phát triển bền vững”.
Theo tietkiemnangluong.com.vn

Sử dụng thiết bị biến tần: “Mềm” động cơ, tiết kiệm điện

Khi sử dụng động cơ ở quy mô công nghiệp, việc tiết kiệm điện có ý nghĩa quan trọng, góp phần giảm giá thành sản phẩm, nâng cao sức cạnh tranh của doanh nghiệp. Nhằm giúp động cơ hoạt động “mềm” hơn, lượng điện tiêu thụ tiết kiệm hơn, nhóm tác giả Công ty TNHH Kỹ thuật Tự Động Việt đã giới thiệu ra thị trường bộ thiết bị biến tần để lắp bổ sung, giúp động cơ hoạt động hiệu quả hơn.

Giải pháp cho động cơ quy mô công nghiệp

Theo kỹ sư Nguyễn Văn Nhất, Trưởng Khoa Điện – Điện tử Trường cao đẳng Nghề Phú Yên, biến tần là thiết bị dùng để điều khiển tốc độ động cơ. Trên thế giới hiện nay, biến tần được áp dụng rộng rãi trong công nghiệp. Ngoài ý nghĩa về mặt điều khiển, nó còn có nhiều chức năng khác như khởi động mềm, phanh, đảo chiều, điều khiển thông minh… Trong đa số trường hợp, việc sử dụng biến tần còn mang lại hiệu quả kinh tế, giúp tiết kiệm điện, giảm hao mòn cho động cơ.

Hiện nay, để thay thế cho các lò gạch nung truyền thống gây ô nhiễm môi trường và mất đất nông nghiệp, tại Phú Yên, khá nhiều nhà máy gạch tuynel được đưa vào hoạt động. Những nhà máy này đều sử dụng quạt gió có van chắn (van tiết lưu) lắp trên hệ thống đường ống để sử dụng cho quá trình nung gạch, sấy gạch mộc. Thông thường, để đảm bảo lưu lượng gió, van tiết lưu luôn được điều chỉnh mở ở mức 40-80% tiết diện đường ống. Điều này làm hao phí điện năng bởi nhu cầu sử dụng thực tế không cao nhưng động cơ vẫn phải hoạt động với công suất tối đa. Ngoài ra, do luồng khí bị chắn lại, động cơ bị rung mạnh nên tuổi thọ thiết bị giảm.

Máy nén khí công nghiệp cũng rơi vào trường hợp tương tự vì trong các hệ thống máy nén khí trục vít, việc điều khiển lưu lượng khí được thực hiện bằng chế độ có tải hoặc không tải. Chế độ này thực chất là kiểm soát không khí vào máy qua van cửa vào. Khi áp suất đạt đến giới hạn trên, van cửa vào sẽ đóng và máy nén khí đi vào trạng thái hoạt động không tải. Khi áp suất đạt tới giới hạn dưới, van cửa sẽ mở và máy nén khí sẽ đi vào trạng thái hoạt động có tải. Công suất định mức của motor máy nén khí được chọn theo nhu cầu thực tế sử dụng và thông thường được thiết kế dư tải. Ngoài ra, để đảm bảo áp lực khí an toàn, nhà sản xuất không cho phép tình trạng hoạt động có tải trong thời gian dài. Do đó, trong rất nhiều trường hợp, motor vẫn được điều khiển chạy không tải trong khi lượng khí tiêu thụ rất nhỏ làm tiêu tốn một lượng lớn điện.

Nhận thấy những cách làm trên vừa hao phí nhiều điện năng lại phải tốn nhiều chi phí để bảo trì, bảo dưỡng máy móc, nhóm tác giả Công ty TNHH Kỹ thuật Tự Động Việt đã có giải pháp đưa biến tần bổ sung vào các động cơ tiêu tốn nhiều điện năng. Từ khi đưa vào ứng dụng thực tế (năm 2013) đến nay, thiết bị này đã cho thấy những ưu điểm vượt trội.

“Mềm” và tiết kiệm

Ông Nguyễn Văn Nhất cho biết: “Sử dụng biến tần giúp tiết kiệm điện, giảm hao mòn máy móc, tăng hiệu suất sử dụng điện. Tuy nhiên hiện nay, thiết bị này chỉ được sử dụng bởi những người am hiểu lĩnh vực điện – điện tử. Còn thông thường, việc cài đặt chương trình, tích hợp các chức năng để biến tần hoạt động hiệu quả cần phải do những người có chuyên môn thực hiện nên việc đưa sản phẩm ra thị trường còn hạn chế”.

Cũng theo kỹ sư Nhất, một ưu điểm vượt trội của biến tần là có thể giúp động cơ khởi động mềm, dừng mềm nên động cơ hoạt động rất êm. Có được điều này là do biến tần có đầy đủ các chức năng bảo vệ (quá dòng, quá tải, mất pha, quá áp, kém áp…) nên bảo vệ toàn diện động cơ; giúp hệ thống hoạt động êm, giảm thiểu tiếng ồn và rung, kéo dài tuổi thọ động cơ và các truyền động cơ khí, van, đường ống. Ngoài ra, sử dụng biến tần cũng giúp tiết kiệm năng lượng điện đáng kể vì biến tần làm việc với hệ số công suất cosφ rất cao (0,98) nên khi lắp biến tần, hệ số công suất của hệ thống điện tăng lên, lưới điện vận hành ổn định hơn và tiêu tốn năng lượng của động cơ trong quá trình vận động có sự thay đổi rõ rệt.

Tại Phú Yên, hệ biến tần do Công ty TNHH Kỹ thuật Tự Động Việt cung cấp đã được nhà máy gạch tuynel (Công ty CP Khoáng sản Phú Yên) tiên phong sử dụng để lắp bổ sung vào quạt gió. Các kỹ thuật viên điều chỉnh lò của công ty này cho biết, từ khi đưa biến tần vào sử dụng, họ dễ dàng điều chỉnh lưu lượng gió nên không cần phải điều chỉnh van tiết lưu đầu vào một cách phức tạp và tốn nhiều công sức như trước đây. Tại phòng vận hành, công nhân chỉ cần ngồi trên ghế là có thể điều chỉnh và giám sát tốc độ quạt gió nhờ biến trở và màn hình điều khiển. Riêng với khí nén, việc thay đổi lưu lượng khí nén và thay đổi áp suất khí của bình chứa và đường ống được biến tần điều chỉnh hoàn toàn tự động và hệ số an toàn khí nén được nâng cao.

Nói về hiệu quả mà thiết bị này mang lại, ông Nguyễn Doãn Hiếu, Tổng Giám đốc Công ty CP Khoáng sản Phú Yên, cho hay: “Năm 2013, nhà máy đã hợp đồng với Công ty TNHH Kỹ thuật Tự Động Việt để lắp ráp 2 biến tần cho hệ thống quạt của nhà máy. Đến nay, các thiết bị biến tần vẫn hoạt động tốt và giúp tiết kiệm 30% chi phí tiền điện cho 2 hệ thống quạt chính này. Ngoài ra, do máy móc vận hành êm nên hao phí máy móc cũng thấp hơn”.

Ngoài lắp đặt tại nhà máy gạch tuynel, sản phẩm của Công ty TNHH Kỹ thuật Tự Động Việt cũng đã được nhiều bạn hàng trong tỉnh đón nhận. Với những hiệu quả mà thiết bị biến tần mang lại, thiết bị này cũng được các nhà chuyên môn đánh giá cao và là giải pháp đạt giải ba trong Hội thi Sáng tạo Kỹ thuật tỉnh Phú Yên lần thứ VI.

Theo sxsh.vn

Công ty Nước ngầm Sài Gòn: Tiết kiệm tiền tỷ nhờ đổi mới công nghệ

Được thành lập từ năm 2007 với lĩnh vực hoạt động là sản xuất và phân phối nước sạch cho TPHCM, sau hơn 8 năm hoạt động, Công ty Nước ngầm Sài Gòn đã mạnh dạn đầu tư đổi mới công nghệ trong hệ thống chiếu sáng và hệ thống bơm nước. Nhờ vậy, chỉ trong năm 2015, đơn vị này đã tiết kiệm hàng tỷ đồng.

 Ông Trần Duy Khang, Giám đốc Công ty Nước ngầm Sài Gòn, cho biết sau nhiều năm hoạt động, công ty nhận thấy mức tiêu hao năng lượng tại đơn vị ngày một cao do hệ thống máy móc chưa được tối ưu hóa. Tuy nhiên, việc cần thay đổi gì, áp dụng giải pháp gì khiến ông phải đắn đo trong thời gian dài.

Được sự tư vấn của Trung tâm Tiết kiệm năng lượng (Sở KH-CN TPHCM), ông đã tìm đến công nghệ biến tần như một giải pháp cứu cánh. Biến tần được xem là một trong những thiết bị tích hợp hiệu quả năng lượng cho nhiều dạng động cơ công nghiệp và dân dụng. Sử dụng biến tần giúp hiệu suất làm việc của máy cao hơn, quá trình khởi động và dừng động cơ êm hơn, giúp kéo dài tuổi thọ của động cơ và tiết kiệm điện năng ở mức tối đa. Công ty đã tiến hành lắp đặt biến tần cho hầu hết các bộ phận bơm nước trong nhà máy, từ máy bơm nước sạch, bơm nước thô, bơm rửa lọc, bơm gió, bơm vôi cho đến bơm polymer và bơm flour.

Cụ thể, đối với máy bơm nước sạnh, từ năm 2009 đến 2014, công ty đã triển khai lắp 3 biến tần cho 3 máy bơm nước sạch công suất 250kW. Việc lắp đặt biến tần sẽ giúp điều chỉnh tải hoạt động của bơm phù hợp với yêu cầu thực tế và điều hòa được áp lực trong hệ thống đường ống cấp ra mạng. Giải pháp này giúp công ty tiết kiệm 563,481kWh điện và giảm 451kg CO2 phát thải ra môi trường mỗi năm. Đối với máy bơm nước thô, trong số 39 máy đang hoạt động, công ty đã đầu tư lắp biến tần cho 10 máy để điều chỉnh tải hoạt động của bơm phù hợp với yêu cầu thực tế và điều hòa được áp lực trong hệ thống đường ống cấp về nhà máy nước. Giải pháp đã giúp công ty tiết kiệm được 262,380kWh và giảm 183,764kg CO2 thải ra môi trường mỗi năm…

Không chỉ áp dụng giải pháp tiết kiệm điện cho máy bơm, năm 2015, công ty này tiếp tục đưa ra chỉ tiêu cắt giảm 5,782kWh/năm bằng giải pháp thay thế toàn bộ đèn T10 bằng đèn T5. Đây là loại bóng đèn huỳnh quang cho độ sáng cao, nhưng có khả năng tiết kiệm điện năng đến hơn 40% so với thế hệ cũ.

Chỉ bằng hai giải pháp kể trên, công ty đã tiết kiệm được hơn 2 triệu kWh/năm, tương đương 4,1 tỷ đồng và giảm phát thải 1,3 triệu kg CO2 ra môi trường mỗi năm. Và thời gian hoàn vốn của công ty chỉ từ  3 – 4 năm. Nhận thấy mức độ hiệu quả này, theo dự kiến, trong năm 2016 công ty sẽ tiếp tục thay thế các bóng đèn cao áp sodium 250W bằng đèn compact 75W; thay các đèn huỳnh quang bằng đèn Led và lắp 7 biến tần cho 7 bơm giếng nước thô. Công ty kỳ vọng các giải pháp này sẽ giúp tiết kiệm 316,757kWh điện/năm, tương đương 558 triệu đồng và giảm thêm 177.000kg CO2 phát thải ra môi trường.

Việc đầu tư đổi mới công nghệ đã giúp Công ty Nước ngầm Sài Gòn tiết kiệm được năng lượng tiêu thụ, nâng cao năng suất lao động, tăng năng lực cạnh tranh và hội nhập quốc tế.

 

Theo sxsh.vn

Mô hình ESCO: Giải pháp sử dụng năng lượng tiết kiệm hiệu quả

Mô hình ESCO sẽ giúp tiết kiệm ít nhất 60% chi phí nhiên liệu cho nước nóng/gia nhiệt so với sử dụng điện.

 Sở Công Thương và Công ty Điện lực Bình Dương vừa phối hợp với Công ty CP Đầu tư và Phát triển Năng lượng Mặt Trời Bách Khoa (SolarBK), tổ chức Hội thảo đầu tư dự án tiết kiệm năng lượng theo mô hình ESCO tại Bình Dương.

Hội thảo nhằm góp phần định hướng doanh nghiệp trên địa bàn tỉnh Bình Dương sử dụng năng lượng an toàn, tiết kiệm và hiệu quả. Đây cũng là cơ hội để các doanh nghiệp kết nối và cập nhật những thông tin giá trị, đáp ứng chương trình Mục tiêu quốc gia về sử dụng năng lượng, tăng cường thực hiện tiết kiệm điện theo chỉ thị 171 của Thủ tướng Chính phủ.

Tại Hội thảo, giải pháp sử dụng nước nóng năng lượng mặt trời theo mô hình ESCO đã được đại diện SolarBK trình bày cụ thể để các doanh nghiệp lựa chọn. Trong đó, mô hình chia sẻ tiết kiệm và cam kết tiết kiệm sẽ giúp tiết kiệm ít nhất 60% chi phí nhiên liệu cho nước nóng/gia nhiệt so với sử dụng điện. Đây là mô hình mới nhằm giúp doanh nghiệp tiếp cận nhanh, hiệu quả việc áp dụng công nghệ năng lượng mặt trời và năng lượng sạch vào hoạt động SXKD của doanh nghiệp.

Khi tham gia mô hình ESCO, doanh nghiệp sẽ không tốn chi phí đầu tư ban đầu vào việc lắp đặt, vận hành hệ thống giàn nước nóng năng lượng mặt trời. Thay vào đó, chi phí năng lượng tiết kiệm được hằng tháng sẽ được tính toán chia lại cho đơn vị đầu tư. Mô hình này còn giúp doanh nghiệp: Sử dụng năng lượng sạch, tăng giá trị thương hiệu và tăng năng lực cạnh tranh.

Ông Nguyễn Phước Đức, Phó Tổng giám đốc EVN SPC cho biết, hiện nay EVN SPC đã được Tập đoàn Điện lực Việt Nam duyệt thực hiện thí điểm: Đề án nghiên cứu một mô hình hoạt động của ESCO trong lĩnh vực sử dụng máy nước nóng công nghiệp cho khoảng 10 khách hàng là nhà hàng, khách sạn, nhà máy, xí nghiệp, các khu nghỉ dưỡng cao cấp tại khu vực các tỉnh phía Nam, với tổng vốn đầu tư khoảng 15 tỷ đồng. Trong đó, EVN là 12 tỷ và Công ty SolarBK là 3 tỷ đồng.

Cũng theo ông Đức, đến nay, EVN SPC đã thực hiện và đưa vào vận hành 1 công trình tại Công ty Thủy sản XNK Cần Thơ (Caseamex) với quy mô sử dụng 23.000 lít nước nóng mỗi ngày; 3 công trình trong giai đoạn đang thi công gồm Khách sạn Ninh Kiều Cần Thơ (15.000 lít), Khách sạn Cửu Long, TP Vĩnh Long (5.000 lít), Khách sạn SIVA, TP Phan Thiết (5.000 lít); 2 công trình đang trong quá trình đàm phán hợp đồng là Công ty Thủy sản Đồng Tháp và Nhà hàng Gành Hào 1, TP. Vũng Tàu.

Mặc dù mô hình ESCO đã được nhiều công ty giới thiệu trước đây, nhưng hạn chế về vốn và kinh nghiệm tư vấn triển khai nhiều dự án cùng lúc nên mô hình chưa được áp dụng rộng rãi. Chính vì vậy, liên danh ESCO giữa EVN SPC và SolarBK được thành lập dựa trên chính sách quốc gia nhằm hỗ trợ doanh nghiệp Việt bắt kịp xu hướng quốc tế về sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả, nâng cao năng lực cạnh tranh.

Theo sxsh.vn

Ngành thép: Đổi mới công nghệ chính là lối thoát

Để tồn tại trong xu thế hội nhập nhiều áp lực, doanh nghiệp (DN) buộc phải thay đổi nếu không muốn tụt hậu.

 Khó cả trong lẫn ngoài

Phát triển quá nhanh về số lượng, nhiều DN có quy mô sản xuất nhỏ, công nghệ lạc hậu, giá thành sản xuất cao, khó cạnh tranh trên thị trường… đang là thực trạng đáng lo ngại của ngành sản xuất thép trong nước.

Theo Hiệp hội Thép Việt Nam (VSA), đến nay tổng năng lực sản xuất ngành thép trong nước lên đến khoảng 23 triệu tấn/năm. Trong đó, thép xây dựng 11 triệu tấn, thép ống hàn 2,1 triệu tấn, tôn mạ phủ màu các loại trên 4 triệu tấn… Trong khi đó, năm 2015, nhu cầu tiêu thụ thép trong nước chỉ tăng từ 10 – 12%.

Cụ thể, thép xây dựng khoảng hơn 6 triệu tấn, thép ống hàn đạt 1,36 triệu tấn, tôn mạ phủ màu các loại 3,25 triệu tấn, thép tấm cuộn cán nguội đạt 3 triệu tấn… Cung vượt cầu quá xa, chưa nói đến chuyện cạnh tranh với thép ngoại trên “sân khách”, việc cạnh tranh nội bộ giữa các DN sản xuất thép trên thị trường trong nước cũng đã rất căng thẳng.

Trong nước, khả năng hấp thụ sản phẩm thép có hạn. Trong khi, việc xuất khẩu thép cũng đang gặp không ít khó khăn. Thị trường xuất khẩu thép chủ yếu của Việt Nam vẫn chủ yếu tập trung khu vực Asean. Thế nhưng, tại những thị trường này lại đang áp dụng nhiều biện pháp bảo hộ ngành sản xuất thép trong nước.

Mặc dù, Cộng đồng kinh tế Asean (AEC) đã hình thành, song một số nước như Thái Lan, Indonesia và Malaysia đã và đang xây dựng, áp dụng các hàng rào phi thuế quan, để hạn chế nhập khẩu thép. Đơn cử, Malaysia yêu cầu DN phải xuất trình giấy chứng nhận kiểm tra chất lượng, báo cáo kiểm tra và giấy phép sản phẩm.

Với Thái Lan, DN bán hàng phải cung cấp chi tiết về quy trình sản xuất, danh mục máy móc, thiết bị liên quan, quy trình kiểm soát chất lượng, đặc tính kỹ thuật của sản phẩm nhập khẩu… Do vậy, thép Việt Nam muốn vào được những thị trường này sẽ phải qua nhiều khâu thẩm định, nhiêu khê, trong khi chất lượng còn có nhiều hạn chế.

Nhiều mối lo khác với ngành thép, khi một loạt FTA, rồi TPP có hiệu lực khiến thép ngoại tràn vào nước ta nhiều hơn. Ông Huỳnh Văn Tân, Tổng giám đốc CTCP Thép Dana Ý (TP. Đà Nẵng), cho biết, với việc gia nhập AEC, rồi tham gia TPP sẽ đem lại nhiều cơ hội cho nền kinh tế nhưng cũng đặt ra nhiều thách thức, đặc biệt đối với ngành thép vốn đang gặp quá nhiều khó khăn.

Ngoài ra, còn phải kể đến việc các sản phẩm sắt thép xuất xứ từ Trung Quốc cũng đang ồ ạt đổ vào nước ta, khiến áp lực nặng nề hơn lên các DN sản xuất thép trong nước.

Đổi mới công nghệ để tồn tại

Có thể nói thực trạng DN có quy mô sản xuất nhỏ, công nghệ lạc hậu, giá thành sản xuất cao, khó cạnh tranh trên thị trường đang là nỗi lo thường trực của nhiều DN thép trong nước. Trong số đó, không ít DN đã phải chấp nhận cảnh đóng cửa, ngừng hoạt động, người lao động thất nghiệp. Câu chuyện tại thương hiệu thép Thiên Kim (TP. Đà Nẵng) là một minh chứng.

Theo đó, CTCP Thiên Kim đã có đến 20 năm kinh nghiệm trong lĩnh vực sản xuất sắt thép. Tuy nhiên, mới đây DN này đã phải đóng cửa nhà máy sản xuất thép ở KCN Hoà Khánh. Hàng trăm công nhân thất nghiệp, hệ thống nhà xưởng được cho thuê lại…

Bà Nguyễn Thị Kim Nữ, Chủ tịch HĐQT kiêm Tổng giám đốc CTCP Thiên Kim cho rằng, nguyên nhân đầu tiên khiến nhà máy sản xuất thép phải đóng cửa do công nghệ sản xuất quá lạc hậu, khiến giá thành cao không thể cạnh tranh nổi trên thị trường, đặc biệt là các sản phẩm thép của Trung Quốc, Nga…

Thực tế, nhiều người biết việc công nghệ lạc hậu đang làm giảm sự cạnh tranh của thép nội. Do vậy, dù muốn hay không công nghệ sản xuất đang là yếu tố then chốt quyết định sự tồn tại của DN trong ngành sản xuất thép hiện nay. VSA đã nhiều lần khuyến cáo DN phải nhận thức rõ được việc cung đang vượt cầu như hiện nay. Để từ đó, DN chú trọng đến chất lượng và số lượng sản phẩm. Nhất là đối với mặt hàng thép xây dựng, một mặt hàng đang tiềm năng xuất khẩu vào các thị trường lân cận như Lào, Campuchia,…

Tại TP. Đà Nẵng, xác định được việc đổi mới công nghệ là giải pháp cấp thiết để tồn tại, nhiều DN đã tích cực bắt tay thực hiện. Trong đó, phải kể đến CTCP Thép Dana Ý. Theo đó, DN này đã đầu tư và đưa vào sử dụng hệ thống “Cán thép vô tận” sử dụng công nghệ hàn phôi, một trong những công nghệ tiên tiến nhất hiện nay tại Việt Nam.

Bên cạnh đó, công ty cũng đã khởi công dự án công nghệ đúc cán liên tục với thiết bị được tự động hóa hoàn toàn, tổng giá trị đầu tư ước tính 4,5 triệu USD, dự kiến sẽ hoàn thành trong năm 2016. Với hệ thống thiết bị này và những công nghệ đã đổi mới thời gian qua sẽ tạo điều kiện để Dana Ý lọt vào tốp những DN thép có công nghệ cao của ngành thép trong nước.

Trong thực tế, vì nhiều lý do khác nhau nên việc đổi mới công nghệ vẫn là bài toán khó đối với nhiều DN. Tuy nhiên, để tồn tại trong xu thế hội nhập nhiều áp lực như hiện nay, buộc các DN phải thay đổi nếu không muốn ngừng sản xuất. Theo nhiều chuyên gia trong lĩnh vực, tuỳ vào túi tiền của mình mà các DN có thể lựa chọn từng giải pháp công nghệ khác nhau.

Để rồi có thể đạt được các tiêu chuẩn thép đang phổ biến trên thế giới như, tiêu chuẩn JIS của Nhật Bản, hoặc ASTM của Hoa Kỳ. Nếu đạt được tiêu chuẩn này thì việc vào được thị trường Asean, thậm chí cả TPP cũng không phải là quá khó đối với các sản phẩm thép của Việt Nam.

Ngoài ra, việc đổi mới công nghệ trong ngành sản xuất thép cũng phù hợp với lộ trình ứng phó với biến đổi khí hậu của Chính phủ. Bởi, thép là một trong những ngành được định hướng ứng dụng và chuyển giao các công nghệ các bon thấp thân thiện hơn với khí hậu.

Theo sxsh.vn

Quảng Trị: Ứng dụng tiến bộ khoa học vào sản xuất sạch hơn trong công nghiệp

Sản xuất sạch hơn (SXSH) được xem là một giải pháp khả thi vừa tiết kiệm chi phí sản xuất vừa bảo vệ môi trường, từ đó có điều kiện tích lũy được vốn để đầu tư đổi mới công nghệ nâng cao chất lượng sản phẩm, tăng sức cạnh tranh của hàng hóa trên thị trường. 

Trong khi tiết kiệm chi phí sản xuất, nâng cao chất lượng và giảm giá thành sản phẩm luôn là mối quan tâm hàng đầu của các doanh nghiệp (DN) nên SXSH sẽ được các DN quan tâm đầu tư để nâng cao hiệu quả sản xuất. Đây cũng được xem là một xu thế trong sản xuất công nghiệp hiện nay trên toàn thế giới. Việc ứng dụng tiến bộ KH&CN sẽ giúp cho các DN dễ dàng hơn trong thực hiện mục tiêu SXSH. Nhằm góp phần thực hiện các mục tiêu đề ra tại Kế hoạch hành động thực hiện Chiến lược SXSH trong công nghiệp (CN) đến năm 2020 trên địa bàn tỉnh Quảng Trị và nâng cao nhận thức, ý nghĩa của việc áp dụng SXSH vào hoạt động sản xuất CN trên địa bàn, Sở Công thương tỉnh Quảng Trị đã xây dựng đề tài “Xây dựng mô hình ứng dụng khoa học công nghệ vào sản xuất sạch hơn trong công nghiệp trên địa bàn tỉnh”.

Từ năm 2009, tỉnh đã triển khai thực hiện các nội dung và nhiệm vụ của Chiến lược SXSH trong CN đến năm 2020, bước đầu đã nâng cao nhận thức, hiểu biết về lợi ích của chúng trên địa bàn tỉnh. SXSH phù hợp mọi quy mô sản xuất nên tất cả các mô hình sản xuất từ DN lớn đến DN nhỏ, từ công ty xuyên quốc gia hay cơ sở sản xuất nhỏ đều thực hiện được. Mục tiêu của SXSH là tránh ô nhiễm bằng cách sử dụng tài nguyên, nguyên vật liệu và năng lượng một cách có hiệu quả nhất. Việc ứng dụng tiến bộ KH&CN vào sản xuất sạch hơn trong công nghiệp sẽ giúp sử dụng lại một tỷ lệ hợp lý vật liệu phế thải làm nguyên liệu đầu vào để sản xuất một loại sản phẩm mới. Việc này cần có sự điều chỉnh sản xuất hợp lý để tiết kiệm nguyên vật liệu, năng lượng. Áp dụng SXSH được triển khai có hiệu quả nhất là đối với các DN, cơ sở sản xuất CN có tiềm ẩn ô nhiễm môi trường, thất thoát nhiều nguyên, nhiên, vật liệu, sử dụng nhiều tài nguyên…

Thực tế khi xây dựng mô hình SXSH, Sở Công thương đã tiến hành theo dõi về việc giảm chi phí về nguyên, nhiên, vật liệu, năng lượng, giảm chỉ số về môi trường, tăng năng suất lao động, nâng cao năng suất chất lượng sản phẩm, tăng khả năng cạnh tranh của DN được áp dụng. Từ đó làm cơ sở đánh giá, rút kinh nghiệm, triển khai nhân rộng áp dụng SXSH trong CN của tỉnh từ nay đến năm 2020. Mô hình ứng dụng KH&CN vào SXSH được tiến hành các nội dung quản lý nội vi, cải tiến, khắc phục một số chi tiết hoặc thay đổi một số thiết bị, chi tiết trong quy trình sản xuất… Quá trình thực hiện từ việc xây dựng kế hoạch cụ thể; triển khai thực hiện kế hoạch, giải pháp đến việc giám sát quá trình thực hiện đều được triển khai đồng bộ và theo trình tự. Kết quả về mức độ tiết kiệm nguyên liệu, năng lượng, mức độ giảm ô nhiễm và hiệu quả kinh tế được đo lường và đánh giá chính xác.

Từ kết quả thực tế mang lại của mô hình áp dụng SXSH sẽ lan tỏa, tuyên truyền tính hữu ích của hoạt động SXSH đến mọi đối tượng, nhất là các DN có quy trình sản xuất tương tự. Kết quả nghiên cứu là cơ sở dữ liệu để lựa chọn đơn vị đánh giá khả năng áp dụng SXSH các năm tiếp theo; giúp thay đổi tư duy quản lý, điều hành sản xuất tại các DN, mở ra tiềm năng cải tiến công nghệ, đầu tư máy móc, sắp xếp lại quy trình sản xuất, điều chỉnh quản lý nội vi tốt hơn. Đồng thời, năng lực, kỹ năng tư vấn hỗ trợ DN trong áp dụng SXSH và phổ biến và tuyên truyền, giới thiệu trên các phương tiện thông tin đại chúng về lợi ích của việc áp dụng SXSH trong CN cũng được nâng cao.

Ông Đoàn Ngọc Tính, Trưởng phòng Quản lý công nghiệp, Sở Công thương cho biết: Để nâng cao nhận thức về SXSH, Sở Công thương đã tổ chức các khóa tập huấn, đào tạo cho cán bộ quản lý nhà nước, cán bộ kỹ thuật của các đơn vị sản xuất công nghiệp trên địa bàn. Đồng thời, tăng cường công tác tuyên truyền về SXSH để các DN hiểu biết về lợi ích của việc áp dụng SXSH vào hoạt động sản xuất CN-TTCN. Sở Công thương cũng tiến hành điều tra lấy phiếu các mô hình và phân tích, lựa chọn các mô hình sản xuất CN trên địa bàn tỉnh để khảo sát theo từng lĩnh vực sản xuất, đánh giá sát đúng khả năng áp dụng SXSH. Từ đó sở có thể tư vấn các giải pháp áp dụng và hỗ trợ triển khai áp dụng một số nội dung từ đơn giản đến phức tạp. Ngoài ra, Sở Công thương còn hướng dẫn các DN thực hiện việc kiểm toán năng lượng để đưa ra những giải pháp sử dụng năng lượng một cách hiệu quả, cùng với chính sách hỗ trợ DN về đổi mới ứng dụng tiến bộ KHCN và các chính sách khác để nâng cao chất lượng sản phẩm, tăng khả năng cạnh tranh của sản phẩm.

Giá trị sản xuất CN trên địa bàn chiếm tỷ trọng lớn trong GDP của tỉnh và liên tục tăng trưởng qua các năm. Sản xuất công nghiệp có vai trò quan trọng trong quá trình thực hiện CNH, HĐH đất nước. Tuy nhiên, việc phát triển công nghiệp luôn đi kèm với tình trạng ô nhiễm môi trường và ngày càng có chiều hướng gia tăng. Vì vậy, thực hiện SXSH là giải pháp tối ưu nhằm đảm bảo được tăng trưởng trong công nghiệp và quản lý môi trường theo hướng chủ động, tối ưu hoá tài nguyên và sử dụng tiết kiệm năng lượng… Các cơ sở sản xuất CN cần cải tiến từng bước các thiết bị và sắp xếp lại quy trình sản xuất phù hợp, nâng cao hiệu quả sử dụng nguyên, nhiên, vật liệu, năng lượng để SXSH, góp phần giảm ô nhiễm môi trường và phát triển CN của tỉnh bền vững.

Theo sxsh.vn

Giải pháp tuyệt vời tiết kiệm than cho các nhà máy điện

Nếu tất cả các nhà máy nhiệt điện ở Việt Nam đều áp dụng cách trộn than mới này thì lượng than tiết kiệm được sẽ rất lớn. Giải pháp đã được thử nghiệm thành công tại Nhà máy nhiệt điện Ninh Bình.
 Trộn than antraxit trong nước với than nhập khẩu dễ cháy để tăng hiệu suất cháy và giảm lượng than tiêu thụ là nội dung đề tài khoa học mà PGS-TS Trương Duy Nghĩa – Chủ tịch Hội Khoa học kỹ thuật nhiệt Việt Nam – làm chủ nhiệm. Đề tài được Bộ Khoa học và Công nghệ (KH&CN) hỗ trợ.

Tăng hiệu suất rõ rệt

Tại buổi công bố kết quả bước đầu của đề tài “Nghiên cứu công nghệ đốt than trộn của than khó cháy với than nhập khẩu dễ cháy nhằm nâng cao hiệu quả sử dụng nhiên liệu tại các nhà máy nhiệt điện đốt than ở Việt Nam”, Phó Thủ tướng Hoàng Trung Hải đánh giá cao kết quả mà các tác giả đã đạt được. Theo Phó Thủ tướng, việc tìm ra phương thức trộn than mới sẽ đảm bảo mục tiêu kinh tế, nâng cao hiệu quả hoạt động của nhà máy, giúp các nhà máy chủ động hơn trong việc tìm kiếm các nguồn nhiên liệu.

Chủ nhiệm đề tài – PGS-TS Trương Duy Nghĩa – cho biết: Hiện các nhà máy nhiệt điện than ở Việt Nam đều chỉ sử dụng một loại than ổn định cho suốt “cuộc đời” vận hành của nhà máy và loại than này được chọn mặc định ngay từ khâu thiết kế. Than được dùng ở hầu hết các nhà máy nhiệt điện Việt Nam hiện nay là antraxit – một loại than xấu rất khó cháy. Nếu đem trộn nó với than nhập khẩu cùng loại thì thường không có trở ngại gì về kỹ thuật, nhưng việc trộn với than khác loại sẽ có thể là vấn đề lớn.

Tuy nhiên, nhóm nghiên cứu đã tìm ra giải pháp trộn than antraxit của Việt Nam với than á bitum của Indonesia. Cách làm này nhằm giảm chỉ tiêu xấu của than nội địa (như giảm lượng tro), từ đó cải thiện quá trình cháy, tăng hiệu suất cháy và giảm lượng than tiêu thụ. Quá trình thí nghiệm tại Nhà máy nhiệt điện Ninh Bình đã bước đầu mang đến thành công ngoài mong đợi.

Mô tả rõ hơn về quá trình thí nghiệm, KS Trịnh Văn Đoàn – Giám đốc Nhà máy nhiệt điện Ninh Bình – cho biết: “Nhà máy đã thực hiện trộn than theo đúng tỉ lệ các nhà khoa học yêu cầu. Tất cả các ca vận hành lò hơi thí nghiệm đều tuân thủ chế độ vận hành do ban chủ nhiệm đề tài xây dựng, trực tiếp thực hiện dưới sự điều hành của đội trưởng đội thí nghiệm và ghi nhận số liệu. Kết quả cho thấy, trong suốt quá trình đốt than trộn, lò hơi vận hành an toàn, ổn định. Việc điều chỉnh công suất tăng – giảm tải, điều chỉnh thiết bị đều thuận lợi, dễ dàng. Hỗn hợp than trộn bắt cháy sớm hơn than nội địa, buồng cháy rất ổn định”.

Đặc biệt, KS Đoàn khẳng định, hiệu suất của lò hơi đồng đều hơn giữa các phụ tải và tăng hơn từ 2% đến 5% so với than nội địa. Trong thí nghiệm, tỷ lệ trộn 10-20% than ngoại nhập đã được ghi nhận là đem lại chế độ vận hành tốt nhất cho lò hơi của Nhà máy nhiệt điện Ninh Bình, hiệu suất đạt trung bình 84-85%. Còn nếu đốt hoàn toàn than nội địa, tỷ lệ này chỉ đạt 82%.

“Hàm lượng NOx trong khói thải giảm 10-15% so với đốt 100% than nội địa. Trong quá trình đốt than trộn không xảy ra hiện tượng đóng xỉ, chảy xỉ, sập xỉ. Hệ thống thải xỉ tự động của lò hơi vận hành ổn định. Hệ thống khử bụi tĩnh điện làm việc tốt hơn do đã giảm được nồng độ bụi đầu vào xuống dưới định mức” – KS Đoàn nói.

Để có thông số chính xác và khách quan nhất, Nhà máy nhiệt điện Ninh Bình đã chuẩn bị các bảng biểu để ghi thông số quá trình thí nghiệm, xây dựng quy trình phân công cho các đơn vị thí nghiệm. Hệ thống lò hơi thực hiện thí nghiệm được cô lập để đảm bảo độ chính xác cao nhất.

Tiết kiệm lượng than lớn nếu áp dụng đại trà

Bộ trưởng Bộ KH&CN Nguyễn Quân cho biết, đây là một đề tài thuộc chương trình KH&CN trọng điểm cấp nhà nước do Bộ KH&CN hỗ trợ. Kết quả đề tài có ý nghĩa lớn đối với việc tiết kiệm năng lượng cũng như nâng cao hiệu quả sử dụng năng lượng ở Việt Nam – nhất là khi chúng ta đang gặp nhiều khó khăn trong việc đáp ứng nhu cầu năng lượng cho công nghiệp hóa.

“Khi chúng ta phối một tỷ lệ nhất định giữa than nhập khẩu với than nội địa thì có thể nâng cao năng suất và hiệu suất các lò hơi đốt than bột, áp dụng được cho cả lò dùng chế độ đốt tầng sôi 1-3%. Có thể nói chúng ta tiết kiệm 1-3% nhiên liệu sử dụng cho đốt lò hơi tại các nhà máy nhiệt điện. Nếu áp dụng đại trà cho tất cả các nhà máy nhiệt điện đang hoạt động tại Việt Nam thì sẽ tiết kiệm được một khối lượng than rất lớn, nhất là trong bối cảnh chúng ta đang phải nhập khẩu than” – Bộ trưởng Nguyễn Quân nói.

Bộ trưởng Bộ KH&CN cũng đề nghị nhóm nghiên cứu tổng kết kết quả nghiên cứu để kiến nghị Tập đoàn Than và Khoáng sản Việt Nam cho phép áp dụng đại trà giải pháp trên tại tất cả các nhà máy nhiệt điện trong thời gian tới.

Ghi nhận những kết quả bước đầu của đề tài, Phó Thủ tướng Hoàng Trung Hải cho rằng nhóm nghiên cứu nên tiếp thu các ý kiến, kiểm nghiệm đề tài, đưa thêm cách tính hiệu quả về tài chính trong báo cáo. Phó Thủ tướng cũng khuyến khích thực hiện các đề án tương tự, đẩy mạnh KH&CN để gia tăng giá trị sản xuất, giảm thải hiệu ứng nhà kính, đảm bảo gìn giữ môi trường.

“Kết quả của đề tài này sẽ là cơ sở cho những nghiên cứu tiếp theo nhằm hoàn thiện chế độ vận hành tối ưu khi chuyển từ than antraxit sang than trộn. Các nhà máy nhiệt điện than được thiết kế để đốt than nhập khẩu cũng cần nghiên cứu để áp dụng đốt than trộn, theo hướng giảm lượng than á bitum nhập khẩu và thay bằng than antraxit nội địa” – Phó Thủ tướng Hoàng Trung Hải chỉ đạo.

KS Nguyễn Khắc Sơn – Tổng giám đốc Tổng công ty Phát điện 1 – cũng cho biết, về dài hạn, nguồn than trong nước không đáp ứng đủ cho các dự án Duyên Hải 1 và Vĩnh Tân 2. Do đó, tổng công ty phải nghiên cứu và ứng dụng giải pháp đốt than trộn cho dự án Duyên Hải 1. Việc nghiên cứu sẽ tập trung vào việc tìm ra các loại than nhập khẩu có thể trộn với than cám 6a.1 nhằm đảm bảo tính kinh tế và lò hơi vận hành không bị đóng xỉ.

“Than subbitumimous dự kiến cấp cho dự án Duyên Hải 3 và Duyên Hải 3MR tiềm ẩn nguy cơ đóng xỉ cao nên cần nghiên cứu trộn với loại than thích hợp nhằm giảm thiểu nguy cơ đóng xỉ trong lò hơi” – KS Sơn khẳng định.

Ông Sơn cũng kiến nghị, các nhà khoa học cần có những nghiên cứu, thực nghiệm sâu hơn về công nghệ đốt than trộn nhằm đảm bảo cho các lò hơi vận hành ổn định và chi phí sản xuất điện tối ưu.

Sau khi Phó Thủ tướng Hoàng Trung Hải có chỉ thị trong thông báo 299/TB-VPCP ngày 12/8/2013: “Chỉ đạo TKV, EVN tìm kiếm tư vấn có đủ kinh nghiệm tiến hành việc nghiên cứu đốt than trộn (giữa than trong nước với than nhập khẩu, giữa các loại than có chất lượng khác nhau)”, Hội Khoa học Kỹ thuật nhiệt Việt Nam đã tổ chức hội thảo với sự có mặt của các chuyên gia đầu ngành về nhà máy nhiệt điện. Mục đích là bàn về việc Việt Nam tự tổ chức nghiên cứu đốt than trộn. Sau đó, đề tài “Nghiên cứu công nghệ đốt than trộn của than trong nước khó cháy với than nhập khẩu dễ cháy nhằm nâng cao hiệu quả sử dụng nhiên liệu tại các nhà máy nhiệt điện đốt than ở Việt Nam” được xây dựng và triển khai. Đề tài đã hoàn thành nội dung nghiên cứu, xác định và kết luận về phương án trộn than, về việc hệ thống thiết bị của nhà máy nhiệt điện hiện nay cho phép điều chỉnh các thông số vận hành tới giới hạn nào (min, max) như điều chỉnh độ mịn bột than, tốc độ và hướng phun dòng ra khỏi vòi đốt. 
Theo sxsh.vn

Cắt giảm khí thải thông qua thiết bị hiệu quả năng lượng

Hội đàm giữa hai Chính phủ Việt Nam và Nhật Bản dự kiến diễn ra trong tháng 4/2016, sau khi Dự án: “Nghiên cứu khả thi trong việc thúc đẩy phát triển các thiết bị tiết kiệm năng lượng và quản lý môi chất sử dụng tại Việt Nam” kết thúc vào tháng 3 tới.

Thông tin được công bố tại Hội thảo: “Thúc đẩy công nghệ hiệu quả năng lượng và quản lý chất fluorocarbons nghiên cứu từ Việt Nam và kinh nghiệm của Nhật Bản”, ngày 14/1, tại Hà Nội, một trong những hoạt động theo khuôn khổ dự án trên.

Trung tâm Tiết kiệm năng lượng TP. Hồ Chí Minh (ECC HCMC) và Tập đoàn Mitsubishi của Nhật Bản là hai đơn vị thực hiện Dự án: Nghiên cứu khả thi trong việc thúc đẩy phát triển các thiết bị tiết kiệm năng lượng và quản lý môi chất sử dụng tại Việt Nam từ tháng 8/2015, dự kiến kết thúc vào tháng 3/2016.

Trên thực tế, nhu cầu điện năng và năng lượng đang tăng lên, rác thải điện tử với chất thải fluorocarbons được cho là cũng tăng lên.

Hầu hết người tiêu dùng không có nhiều hiểu biết về tác động của chất fluorocarbons (một loại chất thải trong công nghiệp lạnh). Một vài nhà sản xuất, người sử dụng quan tâm tới việc xử lý chất fluorocarbons, nhưng chưa có cơ sở xử lý.

Dự án “Nghiên cứu khả thi trong việc thúc đẩy phát triển các thiết bị tiết kiệm năng lượng và quản lý môi chất sử dụng tại Việt Nam” nhằm mục đích: Tiết kiệm năng lượng và giảm thiểu các nguồn năng lượng phát thải CO2 bằng việc xúc tiến, phát triển các thiết bị hiệu suất sử dụng năng lượng cao.

Dự án cũng ngăn ngừa sự nóng lên toàn cầu và các tác động môi trường từ môi chất tự nhiên bằng việc quản lý môi trường các thiết bị và môi chất sử dụng.

Mục đích này có thể đạt được bằng sự hợp tác giữa Việt Nam và và Nhật Bản, bởi qua quá trình thực hiện, kết quả của dự án đã góp phần nâng cao sự hiểu biết về tiết kiệm năng lượng ở nước ta.

Ông Huỳnh Kim Tước – Giám đốc ECC HCMC cho biết, Việt Nam đã học hỏi được nhiều kinh nghiệm từ các quốc gia đi trước, trong đó có Nhật Bản, một quốc gia đã triển khai hoạt động này suốt 40 năm qua.

Sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả ở nước ta được triển khai với 2 mục tiêu chính là đảm bảo an ninh năng lượng và bảo vệ môi trường. Công tác bảo vệ môi trường được theo dõi bằng việc cắt giảm chỉ số CO2 cắt giảm sử dụng năng lượng.

Thời gian tới, theo ông Tước, cần có cái nhìn rộng hơn đối với những tác động đến môi trường, cụ thể là việc cắt giảm khí thải Fluorocarbons thông qua các thiết bị hiệu quả năng lượng.

Hướng tới hệ thống làm lạnh bền vững, không ODP, carbon thấp, GWP thấp, tiết kiệm năng lượng, các doanh nghiệp của Nhật Bản đưa ra nhiều giải pháp sử dụng môi chất làm lạnh bằng hai phương thức: truyền thống và tiếp cận an toàn nhất NH3, hệ thống làm lạnh với NH3/CO2.

Với phương pháp trực tiếp, rò rỉ tiềm năng trong phòng lưu trữ; đòi hỏi một lượng lớn khí F; hệ thống đơn giản, nhưng với phương pháp gián tiếp: hệ thống làm lạnh với NH3/CO2 – ít rò rỉ tiềm năng trong phòng lưu trữ, sử dụng một lượng rất nhỏ amoni, chỉ 25kg song hệ thống phức tạp hơn.

Trong bối cảnh pháp luật, chế tài xử lý những vi phạm liên quan đến chất thải Fluorocarbons chưa rõ ràng và còn quá nhiều rào cản, Hội thảo cho thấy một cách tiếp cận mới: Doanh nghiệp sẵn sàng cùng Nhà nước xử lý vấn đề này. Ông Tước cho đó là “Một cách tiếp cận mới”, phù hợp với bối cảnh hội nhập.

Sau 10 triển khai thực hiện, Việt Nam đã đạt được những thành tựu nhất định về pháp lý và nâng cao nhận thức của người dân trong việc sử dụng năng lượng tiết kiệm và hiệu quả.

Trên thị trường thiết bị tiết kiệm năng lượng, thị trường điều hòa không khí inverter của Việt Nam đã tăng trưởng nhanh gấp 6 lần so với Indonesia. Nếu thị thị trường điều hòa không khí inverter chiếm khoảng 5% thị trường Indonesia thì tại Việt Nam là 30%.

Song ông Huỳnh Kim Tước cũng nói: “Sử dụng các thiết bị hiệu quả năng lượng phải gắn liền bài toán xử lý các tác động đến môi trường”.

Theo nangluongvietnam.vn

Công ty CP Phân lân nung chảy Văn Điển (VAFDCO): Sản xuất phân bón “không thải nước”

Sau khi cải tạo hệ thống rửa bụi các hệ nghiền trong sản xuất phân bón, Công ty cổ phần Phân lân nung chảy Văn Điển (VAFDCO) đã loại bỏ hoàn toàn khâu thải nước ra môi trường, tiết kiệm 12 – 13 triệu m3 nước và 5 triệu kWh điện mỗi năm.

Triệt tiêu phế thải rắn, nước thải

Với phương châm “sản xuất các sản phẩm có chất lượng tốt, thân thiện với môi trường”, trong những năm qua, VAFDCO luôn coi trọng việc đầu tư khoa học kỹ thuật, công nghệ, tận dụng mọi nguồn lực hiện có để sản xuất sạch, phát triển bền vững.

Công ty đã áp dụng các giải pháp công nghệ thu hồi triệt để chất thải rắn, đưa 100% chất thải rắn vào làm nguyên liệu sản xuất phân lân nung chảy, góp phần giảm định mức tiêu hao nguyên liệu, giảm ô nhiễm môi trường. Ước tính, định mức tiêu hao nguyên liệu giảm 21,8%, mỗi năm tận thu khoảng 100.000 tấn quặng mịn đưa vào lò cao làm nguyên liệu sản xuất, triệt tiêu hoàn toàn phế thải rắn, mang lại hiệu quả cao cho doanh nghiệp.

Cũng theo thiết kế, mỗi tấn phân lân phải sử dụng 44m3 nước và sau đó thải bỏ khoảng 40m3 nước thải. Như vậy, với công suất 300.000 tấn phân lân một năm VAFDCO phải sử dụng khoảng 14 – 15 triệu m3 nước và thải khoảng 12 – 13 triệu m3 nước thải.

“Sau khi cải tạo hệ thống rửa bụi các hệ nghiền, loại bỏ hoàn toàn không thải nước, 100% lượng nước thải công nghiệp và sinh hoạt đã được đưa trở lại sản xuất sau khi xử lý; mỗi năm tiết kiệm được khoảng 12 – 13 triệu m3 tài nguyên nước, trên 5 triệu kWh điện do không phải chạy bơm giếng sâu khai thác nước, thu hồi khoảng 3.500 tấn bán thành phẩm và không phải đóng phí môi trường, mỗi năm mang lại nguồn lợi khoảng 10 tỷ đồng” –  ông Hoàng Văn Tại – Tổng Giám đốc VAFDCO cho biết thêm.

Nhằm xử lý triệt để khí thải, những năm qua, VAFDCO đã lắp đặt hệ thống xử lý khí thải sau lò và không ngừng đầu tư nghiên cứu nâng cao tiết diện, thể tích đường ống, tháp hấp thụ lên hơn 3 lần, chính vì vậy, chất lượng khí thải ra đều đảm bảo yêu cầu theo quy định. Bên cạnh đó công ty cũng đã nghiên cứu áp dụng thành công giải pháp sử dụng nhiên liệu trấu ép thay thế than trong công nghệ sấy lân và NPK, góp phần giảm phát thải khí nhà kính, làm lợi 5 tỷ đồng mỗi năm.

Giáo dục ý thức bảo vệ môi trường

Cùng với việc đầu tư khoa học kỹ thuật để xử lý môi trường, VAFDCO cũng coi trọng công tác giáo dục ý thức bảo vệ môi trường cho cán bộ công nhân viên như phổ biến Luật Bảo vệ môi trường, các tiêu chuẩn môi trường, xây dựng và phổ biến nội quy lao động, xây dựng và hướng dẫn quy trình quy phạm thao tác xử lý môi trường; áp dụng các phương pháp, hệ thống quản lý tiên tiến như ISO 9001:2008, ứng dụng sản xuất sạch hơn…

Công ty cũng tổ chức trồng cây, hoa, biến công ty thành một công viên xanh, đồng thời thực hiện sâu rộng việc xã hội hoá công tác vệ sinh bảo vệ môi trường. Trên mặt bằng công ty rộng 8,5ha, mỗi mét đất  đều có chủ tự quản, không để vương vãi nguyên liệu, sản phẩm đảm bảo luôn sạch 24/24 giờ.

“Trong những năm tới, chúng tôi tiếp tục các biện pháp đầu tư khoa học kỹ thuật, cải tiến công nghệ, nâng cao chất lượng sản phẩm, xử lý môi trường; đổi mới công tác quản lý nhằm đứng vững trên địa bàn Hà Nội.

Công ty cũng đang lập dự án xây dựng thêm một nhà máy phân bón mới tại Bỉm Sơn (Thanh Hóa). Ở dự án này sẽ ứng dụng 100% công nghệ của chính công ty; trong dây chuyền mới, một số khâu sẽ bị cắt bỏ, một số khâu sẽ được thay thế nhiên liệu mới thân thiện môi trường; tất cả hướng đến giảm tiêu hao nguyên nhiên liệu, xăng dầu, điện năng, lao động, giảm phát thải môi trường; sản xuất ra các sản phẩm phục vụ canh tác nông sản sạch, thân thiện môi trường, ứng phó với biến đổi khí hậu, hướng đến phát triển bền vững” – ông Hoàng Văn Tại cho biết.

Từ năm 2012 – 2015, VAFDCO đã đầu tư gần 10 tỷ đồng cho việc cải tạo thay đổi công nghệ hấp thụ bụi ciclon màng nước bằng công nghệ lọc bụi tay áo, nâng cao hiệu suất xử lý bụi lên 99,5%.

Theo sxsh.vn

Phú Thọ: Làng nghề mỳ, bún Hùng Lô bứt phá nhờ sản xuất sạch hơn

Làng nghề bún, mỳ sợi Hùng Lô (xã Hùng Lô, Tp.Việt Trì, Phú Thọ) đang có những bước tiến dài về kinh tế và đời sống của người dân. Hiệu quả tích cực từ việc áp dụng chương trình “sản xuất sạch hơn” (SXSH) đang mang lại hiệu quả cao trong sản xuất và giảm đáng kể tình trạng ô nhiễm môi trường.

Theo UBND xã Hùng Lô, xã có tổng diện tích khoảng 2 km2, dân số hơn 5.000 nhân khẩu, với khoảng 2.000 hộ. Với diện tích đất nông nghiệp nhỏ, nhưng nhờ phát triển sản xuất các ngành nghề TTCN, đặc biệt là nghề bún, bánh truyền thống giúp Hùng Lô trở thành một trong những “mũi nhọn” kinh tế của Tp.Việt Trì.

Kinh tế phát triển mạnh

Ông Nguyễn Tiến Đức – Chủ tịch UBND xã Hùng Lô, cho biết: “Hùng Lô là xã “đất chật, người đông”, các ngành TTCN theo hình thức làng nghề. Trong đó, làng nghề bún, bánh Hùng Lô là một điển hình về kinh tế. Nhờ sự phát triển mạnh của các làng nghề, Hùng Lô luôn là một trong những địa phương đóng góp ngân sách lớn cho thành phố”.

Theo thống kê của UBND xã, trong nhiều năm trở lại đây, tổng giá trị sản xuất toàn xã Hùng Lô luôn đạt trên 120 tỷ đồng/năm. Trong đó, các ngành TTCN và dịch vụ luôn chiếm tỷ trọng trên 80% (còn lại là nông nghiệp, dưới 20%).

Với hơn 80% người dân làm nghề bún, bánh, mỳ gạo, địa bàn khu 8 và khu 9 là hai khu vực sản xuất phát triển mạnh nhất của xã Hùng Lô. Anh Phan Văn Minh – một chủ cơ sở sản xuất mỳ gạo, cho biết trong khoảng 5 năm trở lại đây, làng nghề đã được hiện đại hóa lên nhiều. Máy móc, thiết bị được đầu tư mạnh, nguồn vốn và thị trường ổn định. Nhờ vậy mà kinh tế người dân làm nghề ổn đỉnh hơn nhiều.

“Cơ sở của tôi thành lập từ năm 2007, trước đây chỉ sản xuất nhỏ tại nhà. Sau khi nhận được nguồn vốn đầu tư từ quỹ TDND trong xã, tôi đã mạnh dạn mở rộng sản xuất. Đến nay, xưởng hoạt động khá tốt với trang bị máy móc tại nhiều khâu sản xuất, tạo việc làm ổn định cho 4 công nhân, với mức lương từ 3,5 – 4 triệu đồng/người/tháng”, anh Minh chia sẻ.

Nhờ sản xuất sạch hơn

Theo ông Nguyễn Tiến Đức, có nhiều nguyên nhân để Hùng Lô có được thành quả như ngày nay. Đầu tiên, là tiềm lực con người. Người dân Hùng Lô khá năng động, tự chủ trong sản xuất, có ý thức tự vươn lên, phát triển kinh tế gia đình. Thứ hai là hoạt động rất hiệu quả của quỹ TDND trong xã, giải quyết tốt vấn đề vốn sản xuất cho người dân. Quỹ TDND không chỉ cung cấp vốn, mà còn giám sát việc sử dụng đồng vốn của người dân.

Thứ ba là hoạt động gây dựng thương hiệu và mở rộng thị trường. Chính quyền và người dân làm nghề luôn có ý thức cao trong việc bảo đảm chất lượng sản phẩm, bảo đảm uy tín của làng nghề, đồng thời, tích cực quảng bá sản phẩm, mở rộng thêm thị trường tiêu thụ. Trong đó, chợ Hùng Lô với quy mô ngày càng lớn, thu hút khách hàng, tạo đầu ra cho sản phẩm.

Tuy nhiên, theo ông Đức, lý do quyết định cho sự đột phá hiện tại của Hùng Lô là nhờ hoạt động SXSH. Mô hình SXSH, sau hơn 5 năm triển khai, đã tạo động lực lớn cho hoạt động sản xuất và đặc biệt là giảm thiểu đáng kể tình trạng ô nhiễm môi trường tại làng nghề, giúp làng nghề phát triển bền vững.

“Trước đây, 80% cơ sở sản xuất tại Hùng Lô không có hệ thống xử lý chất thải, gần 70% máy móc thô sơ lạc hậu, lượng chất thải gia tăng, gây ô nhiễm môi trường nghiêm trọng. Nhưng kể từ khi áp dụng SXSH, ý thức người dân được nâng cao, máy móc được hiện đại hóa, góp phần tăng năng suất lao động và giảm đáng kể ô nhiễm môi trường”, ông Đức, cho biết.

Các hộ làm nghề tại Hùng Lô chia sẻ, việc áp dụng mô hình SXSH giúp tiết kiệm gần 10% chi phí nguyên liệu, năng xuất tăng lên hơn 20%. Đặc biệt, lượng chất thải và khí thải đã được giảm thiểu nhờ hệ thống thoát nước, và xử lý khói bụi được trang bị tại từng cơ sở.

“Mô hình SXSH không chỉ phát huy hiệu quả tại Hùng Lô, mà đang được triển khai tại nhiều làng nghề tại Phú Thọ. Đây là một mô hình tiên tiến, có hiệu quả rất cao, vì vậy, nếu được đầu tư triển khai rộng rãi thì đây là lối thoát cho vấn đề ô nhiêm làng nghề hiện tại”, ông Nguyễn Tiến Đức, nói.

Theo sxsh.vn